QCD(質(zhì)量、成本、交付期)管理——工廠管理的靈魂 課程大綱

課程說明：

生產(chǎn)管理重點(diǎn)是品質(zhì)高，成本低，交期快，即通常所說的QCD ，無論是ISO精神，還是PDCA或目標(biāo)管理，最重要的是決定好的事一定要遵守。

控制生產(chǎn)成本，降低報(bào)廢率，是每個(gè)公司首要任務(wù),也是管理的壓力所在。為了做到這一點(diǎn)，公司推行QCD管理體系，也就是要求以優(yōu)異的質(zhì)量（Quality）、最低的成本(Cost)、最快的速度(Delivery)向用戶提供最好的產(chǎn)品。

QCD管理體系，從狹義上講，是對具體產(chǎn)品的質(zhì)量、成本、交貨期進(jìn)行管控，而從廣義上而言，實(shí)際上是整個(gè)公司管理的持續(xù)改善。各部門、各工序、各崗位、各員工都需要各司其職，規(guī)范操作，第一次就將產(chǎn)品做好，不能將問題遺留下去，導(dǎo)致最后需處理的問題太多，從而最終影響質(zhì)量、成本及準(zhǔn)時(shí)交貨。

公司業(yè)務(wù)，既要保證有利潤，又要滿足客戶各種要求，實(shí)質(zhì)上綜合而言就是質(zhì)量保證，也就是我們這個(gè)QCD管理系統(tǒng)的基本方針，具體到基層管理者身上就是過程管理了。過程管理是最基礎(chǔ)的管理，作為公司的中階層管理人員，過程管理的執(zhí)行都在身上。

課程大綱：

第一部分：課程導(dǎo)入

1、從世界500強(qiáng)名單說起

2、企業(yè)的基本經(jīng)營理念

3、三種經(jīng)營思想

4、利潤是如何產(chǎn)生

5、消除浪費(fèi)可以降低成本

6、豐田汽車創(chuàng)造利潤的根本之法

7、生產(chǎn)現(xiàn)場的輸入因素

8、生產(chǎn)現(xiàn)場管理的六大目標(biāo)

第二部分：企業(yè)現(xiàn)場七大浪費(fèi)的識別與改善

1、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

2、庫存的浪費(fèi)

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)

4、等待的浪費(fèi)

5、不良品的浪費(fèi)

6、加工的浪費(fèi)

7、動(dòng)作的浪費(fèi)

第三部分：QCD目標(biāo)管理

第一章：質(zhì)量管理主要指標(biāo)以及數(shù)據(jù)收集管理

第一節(jié)：CPK（過程能力指數(shù)）

1、一張圖看看你公司的產(chǎn)品質(zhì)量水平

2、這張圖如何做

3、正態(tài)分布圖的前提數(shù)據(jù)必須程正態(tài)分布

4、非正態(tài)數(shù)據(jù)如何處理

5、正態(tài)分布可以處理那些數(shù)據(jù)

6、公司數(shù)據(jù)現(xiàn)場實(shí)際操作

第二節(jié)：一個(gè)指標(biāo)看你公司的質(zhì)量管理水平——RTY（直通率）

1、FPY的定義

2、如何計(jì)算生產(chǎn)直通率？

3、直通率的幾種實(shí)際應(yīng)用

4、為什么通過率和直通率得不到推廣？

5、數(shù)據(jù)的收集和整理

第三節(jié)：FTT首次合格率FTT

1、定義

2、傳統(tǒng)產(chǎn)出的計(jì)算方式

3、首次合格率如何計(jì)算

第四節(jié)：廢品率

第二章：成本管理主要指標(biāo)以及數(shù)據(jù)收集管理

第一節(jié)：DTD——進(jìn)料到出貨時(shí)間

1、衡量目的和結(jié)果

2、定義、計(jì)算

3、收集那些數(shù)據(jù)

4、指標(biāo)收益

5、為什么要管理這個(gè)指標(biāo)

6、實(shí)施過程

– 策劃

– 測量

– 建立基線

– 持續(xù)改進(jìn)

第三章：交期管理指標(biāo)

第一節(jié)：BTS——計(jì)劃執(zhí)行率

——衡量目的和結(jié)果

——定義

——計(jì)算

——累計(jì)

——確定評價(jià)點(diǎn)

——收集數(shù)據(jù)

第二節(jié)：庫存周轉(zhuǎn)率

第三節(jié)：產(chǎn)品生產(chǎn)周期

第四章：效率管理主要指標(biāo)以及數(shù)據(jù)收集管理

第一節(jié)：OEE（設(shè)備綜合效率）

一、OEE（設(shè)備綜合效率）——指標(biāo)提升10%，利潤提升千萬的利器

1.認(rèn)識OEE設(shè)備綜合效率

——設(shè)備運(yùn)行效率為什么這么低

——設(shè)備的效率損失在哪里？

——OEE的由來與應(yīng)用！

——為什么要使用OEE管理？

2.如何計(jì)算設(shè)備的綜合效率OEE

——設(shè)備綜合效率OEE的原理

——設(shè)備的產(chǎn)能利用率TEEP

——單臺設(shè)備的OEE計(jì)算

——生產(chǎn)線及多臺設(shè)備的TEEP計(jì)算

3.設(shè)備綜合效率的現(xiàn)場應(yīng)用

——OEE的世界先進(jìn)水平

——現(xiàn)場OEE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計(jì)

——提升OEE的分析和改善

二、提高OEE方法之一——降低故障停機(jī)損失

1、自主保全七步驟的實(shí)施

2、專業(yè)保全——從預(yù)防性維修到預(yù)知性維修

3、減少設(shè)備慢性損失方法——PM分析法

4、簡單實(shí)用提高設(shè)備管理人員技能方法——OPL

三、提高OEE方法之二——縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間（快速換型SMED）

1、SMED五步改善法

2、SMED改善的各種工具方法

3、SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）

4、SMED普遍存在的問題及重點(diǎn)留意事項(xiàng)

5、SMED八步驟

第二節(jié)：提升產(chǎn)線平衡率，降低成本

1、生產(chǎn)線平衡率的應(yīng)用范圍

2、平衡率如何計(jì)算

3、計(jì)算平衡率應(yīng)該收集那些數(shù)據(jù)

4、生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法

5、生產(chǎn)線平衡實(shí)施十步法

6、改善案例詳解

第三節(jié)：計(jì)劃工時(shí)利用率

1、定義

2、目的

3、公式

4、基準(zhǔn)

5、術(shù)語定義

6、應(yīng)用/信息

第四部分：生產(chǎn)成本控制的工具與方法

第一節(jié)：降低成本的原則——ECRS

——降低成本的原則－ECRS應(yīng)用方法

——ECRS&5W1H

第二節(jié)：成本控制管理方法

一、工程型成本控制

——IE工業(yè)工程

——VE價(jià)值工程

——重視成本的設(shè)計(jì)

二、系統(tǒng)型成本控制

——ERP(Enterprise Resource Planning)——企業(yè)資源計(jì)劃管理系統(tǒng)

——ABC(Activity based Costing)管理

——6σ——6西格碼

三、戰(zhàn)略型成本控制

——外部委托

——SCM

——開放式采購

第三節(jié)：成本控制與降低的工具

——Kaizen 活動(dòng)過程

——Kaizen 優(yōu)先性

——Kaizen 例子

——PDCA管理循環(huán)

——POKAYOKE防呆——防錯(cuò)、檢測錯(cuò)和漏、機(jī)器人性化 

——防錯(cuò)思路

——防錯(cuò)原理

第四節(jié)：現(xiàn)場管理的三大利器

——標(biāo)準(zhǔn)化

——目視管理

——管理看板

第五節(jié)：工廠成本控制體系建立與管理

——成本控制工程的展開方法

——成本控制工程的開端

——準(zhǔn)備階段

——正式團(tuán)隊(duì)的啟動(dòng)

——正式團(tuán)隊(duì)的活動(dòng)

——成本控制的效果測定