精益降本增效四大心法---降本千萬的工廠如何煉成

精益降本增效四大心法——降本千萬的工廠如何煉成？

課程背景：

降低成本是企業(yè)提高效益、增強競爭力的重要手段。在當(dāng)前經(jīng)濟形勢下，企業(yè)面臨著巨大的成本壓力，如何有效地降低成本、提高效率，成為了企業(yè)亟待解決的問題。

傳統(tǒng)制造業(yè)歷經(jīng)多年發(fā)展，已經(jīng)從差異化產(chǎn)品銷售進入同質(zhì)化競爭模式，除非在商品技術(shù)、制造工藝上出現(xiàn)創(chuàng)新性突破，否則尋求通過產(chǎn)品直接成本降低而建立競爭中的低成本優(yōu)勢其實難以實現(xiàn)。

產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀迫使我們將部分精力，專注于產(chǎn)品間接成本節(jié)約和工廠經(jīng)營成本優(yōu)化上。

本課程按制造型企業(yè)降本增效實現(xiàn)效果“從小到大”的原則，企業(yè)精益現(xiàn)場改善“從整體的局部”的邏輯，整合精益生產(chǎn)關(guān)鍵技法形成《精益降本增效四大心法》。

課程收益：

● 學(xué)習(xí)企業(yè)精益現(xiàn)場七大浪費問題點，有效降低企業(yè)成本；

● 掌握精益現(xiàn)場改善搬動物流的方法，深刻理解掌握現(xiàn)場改善四原則；

● 理解精益現(xiàn)場改善快速換模工具，有效提升企業(yè)資源利用率；

● 學(xué)習(xí)理解價值流分析，消除實際中的各種浪費，提高生產(chǎn)率；

● 掌握精益現(xiàn)場改善的路徑方法，規(guī)劃企業(yè)精益現(xiàn)場改善實施路線圖；

● 理解掌握精益現(xiàn)場改善的關(guān)鍵技法，降低企業(yè)成本，提高企業(yè)利潤；

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產(chǎn)、技術(shù)、工藝、質(zhì)量、設(shè)備經(jīng)理及工程師

課程方式：理論教學(xué)+實操演練+案例講解+小組討論

課前準備：為提升培訓(xùn)實戰(zhàn)性，節(jié)省課上準備時間，需參訓(xùn)學(xué)員（以小組為單位）提前準備

1. 選擇1個典型產(chǎn)品，觀察產(chǎn)品實現(xiàn)過程，繪制《作業(yè)分解表》，實例如下：

2. 選擇1個典型產(chǎn)品，觀察一個典型工序，并拍攝2~3個作業(yè)周期視頻

3. 準備1個典型產(chǎn)品換模過程視頻。

課程大綱

導(dǎo)入：精益生產(chǎn)的核心

一、什么是精益生產(chǎn)？

討論：恐龍世界的悲哀？

1. 精益生產(chǎn)的定義

2. 豐田精益生產(chǎn)的奇跡

舉例：世界五大汽車生產(chǎn)的實績

3. 精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展（4種方式）

1）零庫存

2）精益生產(chǎn)

2）精實生產(chǎn)

4）NPS

4. 精益生產(chǎn)的五大原則：價值，價值流，流動，拉動，持續(xù)改善

二、最佳的資源利用率→OEE生產(chǎn)綜合利用率

1. OEE的指標定義與計算方法

思考：設(shè)備OEE>100%是否成立？為什么？

2. 單臺設(shè)備OEE計算實例

3. OEE分析流程

三、最佳的生產(chǎn)運營能力→DTD有效生產(chǎn)周期

1. DTD的指標定義與計算方法

2. DTD對企業(yè)盈利能力的影響

1）對客戶

2）對公司

3）對管理人員和員工

心法一：非精益化生產(chǎn)的七大浪費消除

討論：這些是浪費嗎？

1. 生產(chǎn)過剩浪費

案例：成品與半成品生產(chǎn)過剩

2. 庫存過量浪費

案例：如果改善庫存浪費

3. 搬運浪費

1）布局不合理造成的浪費

2）工藝設(shè)計不合理造成的浪費

3）在制品過多造成的浪費

4. 等待浪費

案例：人員、崗位等待浪費改善

5. 不良浪費

案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費

6. 過度加工浪費

案例：焊接過程加工浪費改善

7. 動作浪費

案例：動作經(jīng)濟性分析和U型生產(chǎn)線改善

心法二：搬運物流分析與連續(xù)流改善（案例講解）

案例分析：銷售額下降誰的責(zé)任？

核心工具：ECRS原則

一、E取消

目的：消除浪費、消除不必要的作業(yè)

1. 合理布置，減少搬運

2. 取消不必要的外觀檢查

二、C合并

目的：配合作業(yè)、同時進行、合并作業(yè)

1. 合并印章

2. 加工+檢查并行

3. 集中同一種設(shè)備的工作

三、R重排

目的：改變次序、改用其他方法、改用別的東西

1. 檢查工程前移

2. 臺車搬運代替徒手搬運

3. 更換材料。

四、S簡化

目的：連接更合理、使之更簡單、去除多余動作

1. 改變布置

2. 簡化機器操作

3. 零件標準化

課堂練習(xí)：物流改善

心法三：快速換模

案例分析：換輪胎

對比：快速換模競爭優(yōu)勢分析

階段一：區(qū)分內(nèi)部及外部作業(yè)

1. 內(nèi)部作業(yè)：必須停機才能作業(yè)

2. 外部作業(yè)：不必停機的作業(yè)

實例：不必停機浪費的時間

工具：內(nèi)部和外部作業(yè)記錄表

階段二：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)

1. 了解每一步的真實目的和作用

2. 以陌生的眼光觀察

提問：這個動作一定要停機才能進行嗎？

3. 找尋轉(zhuǎn)換的最佳途徑

1）使用標準化的工具

2）使用輔助工具

階段三：優(yōu)化各作業(yè)

1. 找出并行工作

2. 縮短內(nèi)、外部操作時間

優(yōu)化實例：緊固、中心固定法、放置標準化

階段四：標準化作業(yè)

1. 文件化，更新標準化作業(yè)指導(dǎo)書

2. 普及化，換模人員系統(tǒng)培訓(xùn)

階段五：持續(xù)改善

1. 設(shè)置中/長期的改善目標

2. 定期舉行監(jiān)控會議

實例：某公司優(yōu)化實例

課堂練習(xí)：選擇某個產(chǎn)品模具討論如何快速換模

心法四：價值流分析與增值改善

游戲：我們的思維限制了我們？

思考：企業(yè)管理需要思考的兩個問題：價值和誰決定價值？

一、區(qū)分3種作業(yè)活動

1. 增值活動

2. 非增值活動

3. 必要非增值活動

二、價值流的意義

討論：為什么要繪制價值流圖？

1. 發(fā)現(xiàn)浪費以浪費源

2. 提供各級溝通的工具

3. 結(jié)合精益的概念與技術(shù)

4. 分析生產(chǎn)過程

三、價值流圖繪制符號

四、精益工具

1. 節(jié)拍時間

2. 拉動生產(chǎn)

3. 安全庫存

4. 看板

5. 超市系統(tǒng)

6. 步調(diào)

7. 單元生產(chǎn)

8. 排程盒

9. 標準化作業(yè)

10. 物料員

六、繪制現(xiàn)狀價值流圖步驟

第一步：選取一個“跟蹤部件”

第二步：從顧客需求開始，繪制基本的生產(chǎn)工藝流程

第三步：給工藝過程加上數(shù)據(jù)框

第四步：添加庫存點，展示源自供應(yīng)商并且流向顧客的物流

第五步：展示工藝過程之間的物流、信息流

第六步：繪制時間線

課堂練習(xí)：選擇一個產(chǎn)品繪制現(xiàn)狀價值流圖

七、解析現(xiàn)狀價值流圖，識別改善機會

1. 操作時間是否理想？

案例：重新計算沖壓節(jié)拍

2. 是否可以持續(xù)流動？

3. 拉動原則的超市系統(tǒng)

課堂練習(xí)：解析選擇產(chǎn)品現(xiàn)狀價值流圖，識別改善機會

八、繪制未來價值流圖

課程收尾：回顧課程、答疑解惑