OP GENBA 卓越現(xiàn)場管理

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標(biāo)準(zhǔn)版本——共計(jì)6章（2天）

【課程背景】

經(jīng)過40年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國、制造大國和消費(fèi)大國。隨著市場的多級分布和精細(xì)化管理技術(shù)的分工要求。想要打造安定、提效、降本的現(xiàn)場，不但缺乏管理知識的指導(dǎo)和管理工具的運(yùn)用，還缺乏讓員工自主自覺地完成或產(chǎn)額完成自己的工作任務(wù)的機(jī)制。首先要不斷提升現(xiàn)場干部對解決問題的意愿意識，和提升解決問題的管理能力。對企業(yè)文化、經(jīng)營思想、行動方針、行動目標(biāo)等要得到落實(shí)還是要靠一線工作者明確自身的職能職責(zé)，角色轉(zhuǎn)變，業(yè)績管理，正確的工作方法，有效的溝通能力，資料總結(jié)報告能力，對下屬的指導(dǎo)激勵能力，執(zhí)行能力，異常處理能力等的不斷提升，才能將被動意識狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橹鲃?/span>意識狀態(tài)。

【課程目標(biāo)】

本課程是王國超講師在日本學(xué)習(xí)后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，經(jīng)過27多年的現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)的結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從培訓(xùn)一線管理干部中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點(diǎn)：

1. 完整、科學(xué)、適用的管理理念。讓學(xué)員了解系統(tǒng)的管理理念與運(yùn)作模式

2. 激發(fā)正能量管理

3. 職能職責(zé)與基本守則

4. 工作內(nèi)容和工作方法

5. 對業(yè)績的基礎(chǔ)管理能力

6. 對資料總結(jié)統(tǒng)計(jì)報告的能力

7. 有效的溝通技巧及對部下的指導(dǎo)和激勵能力

8. 課程不設(shè)強(qiáng)制性認(rèn)可，鼓勵學(xué)員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方

9. 課堂設(shè)組互動學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程

【課程對象】

適合對象：制造部門、生產(chǎn)管理部門、品質(zhì)管理部門、倉庫管理部門、設(shè)備維護(hù)部門、人力資源部門等相關(guān)部門的現(xiàn)場主管和積極人事。

不適合人群：現(xiàn)場作業(yè)員、非制造企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)關(guān)聯(lián)管理者

【課程大綱】

第一章 舒適高效的工作環(huán)境（3H）

1、 目視化對標(biāo)示的要求標(biāo)準(zhǔn)（三定+縱橫管理）

2、 工廠內(nèi)部使用各種標(biāo)示顏色的具體涵義

3、 各類通道膠帶的區(qū)分管理

4、 值班責(zé)任標(biāo)識牌的揭示管理

5、 工程標(biāo)示、個人責(zé)任揭示管理

6、 一般座位的標(biāo)準(zhǔn)要求

7、 出入車間的穿戴管理

8、 室內(nèi)設(shè)備的標(biāo)示管理

9、 現(xiàn)場使用中的原材料的三定+縱橫+目視化管理

10、 目視化用具定點(diǎn)存放管理

11、 垃圾桶的標(biāo)示管理

12、 保護(hù)用具的標(biāo)示管理

13、 交叉路口的標(biāo)示管理

14、 開門區(qū)域線標(biāo)示方法管理

15、 推拉門與責(zé)任標(biāo)示管理

16、 禁止通行的標(biāo)示管理

17、 產(chǎn)品最大與最小量的標(biāo)示管理

18、 安全通道標(biāo)示管理

19、 通道防撞管理

20、 逃生路線的標(biāo)示管理

21、 固定物的三定+縱橫標(biāo)示管理

22、 箱體內(nèi)物件的標(biāo)示管理

23、 作業(yè)臺的標(biāo)示管理

24、 斑馬線的設(shè)置與管理

* 本章內(nèi)容全部按照實(shí)際案例圖片加解說文字展示

25、 作業(yè)臺的作業(yè)前、作業(yè)中、作業(yè)后的標(biāo)示管理

26、 工作臺的人性化、效率化改善管理

27、 精益管作業(yè)臺的設(shè)計(jì)管理

28、 作業(yè)臺的目視化規(guī)劃管理

29、 作業(yè)臺抽屜的目視化規(guī)劃管理

30、 作業(yè)臺、作業(yè)凳的人性化設(shè)計(jì)與管理

31、 作業(yè)員站著效率高還是坐著效率高

32、 三定就近依序的高效管理

33、 不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不彎腰的設(shè)置管理

34、 不拿取、不移動的設(shè)置管理

* 本章內(nèi)容全部按照實(shí)際案例圖片加解說文字展示

35、 設(shè)備稼動狀態(tài)的智能標(biāo)示管理

36、 設(shè)備固定資產(chǎn)與機(jī)臺識別的標(biāo)識管理

37、 設(shè)備作業(yè)步驟標(biāo)準(zhǔn)化管理

38、 設(shè)備改善點(diǎn)的識別管理

39、 設(shè)備螺栓、螺母松緊狀態(tài)標(biāo)示管理

40、 空調(diào)、設(shè)備出風(fēng)口狀態(tài)標(biāo)示管理

41、 管道顏色與流向的標(biāo)示管理

42、 物體運(yùn)動方向的標(biāo)示管理

43、 計(jì)量器具界限范圍的標(biāo)示管理

44、 扳手閥門的標(biāo)示管理

45、 指針、表盤類儀表的標(biāo)示管理

46、 液壓壓力和電機(jī)過熱目視化管理

47、 通過目視化改善設(shè)備的管理死角

48、 配線頭尾對號識別的管理

49、 設(shè)備設(shè)計(jì)不合理給帶來哪些后遺癥

50、 設(shè)備狀態(tài)的標(biāo)示管理

51、 插座類的標(biāo)示與安全管理

* 本章內(nèi)容全部按照實(shí)際案例圖片加解說文字展示

52、 如何給物料命名區(qū)分識別管理

53、 如何給物料編號管理

54、 相同供應(yīng)商的物料如何識別管理

55、 不同供應(yīng)商相同物料的識別管理

56、 物料的分割識別管理

57、 從物料到產(chǎn)品的過程跟蹤識別管理

58、 裝載或搬運(yùn)器具的區(qū)分識別管理

59、 減少滯留時間、滯留量縮短流程的管理

60、 減少滯留量和滯留時間的IT信息技術(shù)改善

61、 減少滯留時間和滯留量的責(zé)任制管理

* QRC 智能防錯防呆管理系統(tǒng)視頻案例

62、 半新舊品的標(biāo)示保管管理

63、 半新舊的分類管理

64、 使用狀態(tài)看板管理

65、 責(zé)任區(qū)分管理

66、 制定使用交換規(guī)范管理

67、 申領(lǐng)出庫但未使用的物料如何管理

* 本章內(nèi)容全部按照實(shí)際案例圖片加解說文字展示

68、 倉庫目視化要求及規(guī)范化管理

69、 建立倉庫的三定+4S管理規(guī)定

70、 出入口的管理

71、 倉庫的三定+縱橫+先入先出管理

72、 如何管理倉庫物料及備件的出入庫管理規(guī)則

73、 倉庫特殊區(qū)域的管理

74、 倉庫目視墻的設(shè)計(jì)

75、 倉庫電話站的設(shè)計(jì)

76、 倉庫一般庫位與特殊庫位的分區(qū)管理

77、 倉庫成品的規(guī)劃管理

78、 消耗品的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理

79、 計(jì)測器的目視化管理

80、 部材的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理

81、 廢棄物的“三定+縱橫+目視化”管理

82、 加工品“三定+縱橫+目視化”管理

83、 液體原材料“三定+縱橫+目視化+先入先出”管理

84、 倉庫的最大存量、安全存量、最小存量的識別管理

85、 倉庫的防漏槽和防漏沙等防泄漏的設(shè)置管理

86、 倉庫的防靜電防雷擊的設(shè)置管理

* QRC 防錯防呆智能跟蹤系統(tǒng)視頻案例

87、 工具箱的目視化管理要求

88、 現(xiàn)場工具與倉庫工具如何劃分管理職責(zé)

89、 工具箱的三定+4S管理要求

90、 工具箱的責(zé)任劃分管理

91、 工具一覽表的設(shè)置與管理

92、 工具的防呆防丟失保管

93、 如何高效設(shè)置工具的置場

94、 常用治工具看板管理

95、 常用儀器狀態(tài)的標(biāo)示管理

* 本章內(nèi)容全部按照實(shí)際案例圖片加解說文字展示

第二章 建立現(xiàn)場人員培養(yǎng)體系（1H）

1. 豐田管理的育人之道

2. 波音管理的育人方針

3. 世界百強(qiáng)企業(yè)對管理人員的培養(yǎng)

4. 企業(yè)職員的基本修養(yǎng)內(nèi)容

5. 人員職業(yè)生涯組織規(guī)劃

6. 管理者必備的育人知識體系

7. 現(xiàn)場指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)4STEP

8. 新人的三級教育

9. 確保品質(zhì)的教育

10. 熟練度教育

11. 技能知識教育

12. 多能工儲備教育

13. 補(bǔ)充式教育

14. 教育成果跟蹤管理

15. 留住人用好人的管理訣竅

第三章 品質(zhì)安全意識提升與改善管理(2H)

1. 品質(zhì)管理五原則分析工具的練習(xí)

2. 三種品質(zhì)管理不良大事件案例解說

3. 品質(zhì)管理的定義

4. 建立品質(zhì)管理的“四檢”和“四不”管理機(jī)制

5. 明確FMEA工藝控制方案

6. 建立品質(zhì)管理的“三點(diǎn)”確認(rèn)機(jī)制

7. 建立QCC品質(zhì)管理圈

8. 培養(yǎng)生活成本的全員品質(zhì)意識管理

9. 品質(zhì)意識認(rèn)知外造成的不良損失成本分析

10. 改變現(xiàn)有生產(chǎn)模式防止不良發(fā)生

11. 實(shí)施CORSS交叉檢查杜絕不良再現(xiàn)

12. QC 常用控制法梳理不良要因

13. 魚骨分析法與對策的運(yùn)用

14. 建立CFT 異常快速處理機(jī)制

15. 案例：品質(zhì)改善業(yè)務(wù)方案

第四章 現(xiàn)場效率&成本改善管理(3H)

1. 制定部門及班組經(jīng)營理念和經(jīng)營方針

2. 制定部門及班組經(jīng)營方針和行動目標(biāo)

3. 制定各類產(chǎn)品的《基本行動方針和行動目標(biāo)》

1) 確立各類產(chǎn)品的基本行動方針和目標(biāo)

2) 明確PDCA行動內(nèi)容的具體時間推移計(jì)劃

3) 明確部門的重點(diǎn)課題

4) 明確PDCA行動內(nèi)容的責(zé)任部署和協(xié)力部署

5) 明確PDCA行動內(nèi)容主要責(zé)任擔(dān)當(dāng)和執(zhí)行者

4. 減少現(xiàn)場浪費(fèi)，快速提升生產(chǎn)力

4.1 結(jié)構(gòu)改善

① 未來企業(yè)價值流的改善方向

② 如何合理布局工程，提高價值流

③ 案例：“U”字型布局和一機(jī)多頭的改善案例分析

④ 離島式工程布局如何改成產(chǎn)品流平衡布局

⑤ 如何將工序時間浪費(fèi)進(jìn)行可視化分析

4.2 工藝流程浪費(fèi)的改善

① 工程內(nèi)部加工的浪費(fèi)       

a) 加工方法的浪費(fèi)

b) 過量加工的浪費(fèi)

c) 產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)

d) 不良返修的加工浪費(fèi)

② 工程內(nèi)部檢查的浪費(fèi)

a) 檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)

b) 死亡診斷書到健康診斷書的改善

c) 按序檢查到自主檢查的改善

③ 工程內(nèi)部搬運(yùn)的浪費(fèi)

a) 工位間布局不合理而產(chǎn)生的搬運(yùn)浪費(fèi)

b) 工程內(nèi)部工裝布局不合理產(chǎn)生的搬運(yùn)浪費(fèi)

c) 集中搬運(yùn)的浪費(fèi)

d) 加工時間差的搬運(yùn)浪費(fèi)

e) 輔助作業(yè)設(shè)計(jì)不合理的搬運(yùn)浪費(fèi)

f) 搬運(yùn)工具本身不合理的浪費(fèi)

g) 利用物體自重設(shè)計(jì)，減少搬運(yùn)浪費(fèi)

h) 改善工程間移動的常用改善方法

④ 工程內(nèi)部停滯的浪費(fèi)

a) 工程內(nèi)個人負(fù)荷能力不匹配

b) 工程間負(fù)荷能力不匹配

c) 機(jī)械故障造成的浪費(fèi)

d) 生產(chǎn)計(jì)劃頻繁修改造成的浪費(fèi)

e) 作業(yè)者事前準(zhǔn)備的浪費(fèi)

f) 預(yù)備庫存的浪費(fèi)

g) 制品不良的浪費(fèi)

h) 移動時間差的浪費(fèi)

i) 因人設(shè)崗的浪費(fèi)

j) 工程設(shè)計(jì)不合理的浪費(fèi)

k) 管理不良的浪費(fèi)

第五章 安全意識提升與事故預(yù)防管理（2.5H）

1. 日本標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場安全教育（視頻案例）

1) 案例中哪些是不應(yīng)該發(fā)生的動因

2) 我們應(yīng)該吸取什么教訓(xùn)

2. 人活著到底為了什么

3. 企業(yè)安全管理現(xiàn)狀怎么樣

4. 強(qiáng)化企業(yè)安全管理主體責(zé)任

5. 建立監(jiān)管機(jī)制與規(guī)范化管理

6. 五原則法分析企業(yè)安全事故的發(fā)生原因（現(xiàn)場演練）

1) 分組討論

2) 各組選2名代表現(xiàn)場演練

7. 明確安全生產(chǎn)的榮與辱

8. 明確安全生產(chǎn)的的原則

1) 安全視頻案例分析

2) 企業(yè)危險源分析舉例

9. 明確企業(yè)安全生產(chǎn)經(jīng)營單位的責(zé)任

10. 明確企業(yè)安全生產(chǎn)經(jīng)營單位主要負(fù)責(zé)人的責(zé)任

11. 明確企業(yè)安全生產(chǎn)經(jīng)營單位從業(yè)人員的責(zé)任

12. 對生產(chǎn)經(jīng)營單位責(zé)任人員實(shí)施問責(zé)管理

13. 傷害的根本原因如何挖掘分析（案例）

1) 不安全的心理狀態(tài)

2) 人的不安全行為

3) 物的不安全狀態(tài)

4) 物的不安全狀況

5) 作業(yè)現(xiàn)場常見的32種不安全行為（案例）

6) 作業(yè)現(xiàn)場常見36種不安全狀態(tài)（案例）

14. 危險源的識別與風(fēng)險評估流程

15. 現(xiàn)場五有五必有目視化管理

16. 個人服裝穿戴標(biāo)準(zhǔn)化管理（案例）

17. 個人儀表標(biāo)準(zhǔn)化管理（案例）

18. 滅火器的OPL培訓(xùn)管理（案例）

19. 班前和工作前的安全早禮及口號

20. 安全意識提升管理

21. 制作安全操作規(guī)范(演練)

各班組選出一家企業(yè)的典型案例

根據(jù)所學(xué)內(nèi)容進(jìn)行現(xiàn)場演練制訂OPL

第六章 現(xiàn)場“掘金”(0.5H)