設(shè)備綜合效率(OEE)提升

【課程背景】

在當(dāng)前全球經(jīng)濟危機的沖擊下，不少中國企業(yè)選擇了技術(shù)創(chuàng)新和新品開發(fā)等經(jīng)營方向的轉(zhuǎn)變，對內(nèi)則利用發(fā)展較為緩慢的時機練好內(nèi)功，尤其是以設(shè)備為主要生產(chǎn)手段的企業(yè)都在推進TPM 、設(shè)備預(yù)防維修，以此來提升設(shè)備的生產(chǎn)效率，但要用什么方法來考核和提升設(shè)備效率呢？請從此課程中找答案。

【課程對象】

生產(chǎn)總監(jiān)，生產(chǎn)副總，設(shè)備經(jīng)理/主管，設(shè)備工程師，生產(chǎn)部門經(jīng)理/主管，班組長，線長等

【課程價值】

1、 明確TPM概論，OEE的意義與效益

2、 掌握OEE的六大損失與OEE的計算方法

3、 掌握設(shè)備綜合效率評價的四星標(biāo)準(zhǔn)

4、 掌握OEE的六大損失產(chǎn)生的原因與改善思路與方法

5、 掌握OEE提升的基礎(chǔ)與前提條件

【工具/表單】

l 損失表 / OEE統(tǒng)計表 / OEE分析表 / PM表 / FTA表 / SMED表

l PDCA表 / 5WHY表 / 問題分析與解決表

【課程特色】45%理論+30%案例講解+20%現(xiàn)場演練+5%點評總結(jié)

【課程時長】2天/12H（每天6H）

【課綱內(nèi)容】

第一講：認(rèn)識設(shè)備的綜合效率（OEE）

一、TPM之設(shè)備管理概論

1、為什么要實施TPM管理

2、TPM定義與特點

3、TPM活動的起源與發(fā)展

4、TPM設(shè)備管理的三大管理思想

5、TPM設(shè)備管理活動內(nèi)容

視頻案例分析：為什么會這樣？

二、認(rèn)識設(shè)備綜合效率

1、OEE由來與變遷

2、實施OEE的意義與效益

第二講：設(shè)備綜合效率分析與計算

一、設(shè)備時間六大損失說明

1、設(shè)備故障損失

2、設(shè)備切換/調(diào)整損失

3、開/停機損失

4、速度損失

5、小停機/空轉(zhuǎn)損失

6、質(zhì)量不良損失

二、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析

三、設(shè)備生產(chǎn)中損失與影響

1、生產(chǎn)中的六大損失

2、六大損失給生產(chǎn)帶來的影響

3、OEE與六大損失的關(guān)聯(lián)

四、OEE和TEEP的總體水平

五、設(shè)備綜合效率計算

1、設(shè)備利用率的計算

2、時間稼動率的計算

3、性能稼動率的計算

4、合格率的計算

5、設(shè)備綜合效率計算

案例分析：單獨與流線化設(shè)備OEE計算分析

案例演練：如何計算設(shè)備的OEE

六、OEE計算關(guān)鍵點

1、理論和實際加工周期

2、OEE計算困惑—性能稼動率為什么會大于1

3、性能稼動率大于1的原因與應(yīng)對策略

七、OEE評價水準(zhǔn)

1、OEE四星評價標(biāo)準(zhǔn)

2、OEE四星水準(zhǔn)與改善空間分析

案例分析：某臺企OEE四星評價標(biāo)準(zhǔn)分析

第三講：如何有效提升設(shè)備綜合效率（OEE）

一、世界級的OEE水平與標(biāo)準(zhǔn)

二、OEE提升的思路

三、OEE數(shù)據(jù)收集，統(tǒng)計與分析

1、設(shè)備分級

2、設(shè)備日—周—月—季—年度數(shù)據(jù)收集與統(tǒng)計

3、數(shù)據(jù)分析

4、設(shè)備六大損失歸類

案例分析：某臺企設(shè)備綜合效率統(tǒng)計表分析

四、OEE提升—故障停機損失分析與改善

1、故障定義與類型

2、機械設(shè)備故障曲線

3、設(shè)備故障的原因

4、設(shè)備故障等級分析

5、設(shè)備A類故障分析與改善

6、設(shè)備B類故障分析與改善

7、設(shè)備故障分析之PM法運用

8、設(shè)備維護考核評價指標(biāo)

9、設(shè)備故障統(tǒng)計與分析

10、構(gòu)建預(yù)防維修體系

案例分析：某臺企設(shè)備分級評估表分析

          某臺企A，B類故障案例分析

          某臺企PM分析

案例演練：PM法運用

          MTBF與MTTR計算

五、OEE提升-縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的分析和改善

1、生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的損失

2、生產(chǎn)準(zhǔn)備損失改善

3、快速切換

第一步：分離內(nèi)部與外部作業(yè)

第二步：內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)

第三步：縮短外部作業(yè)時間

第四步：縮短內(nèi)部作業(yè)時間

第五步：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程

視頻案例分析：F1換輪胎

案例分析：某臺企快速換模分析

六、OEE提升-設(shè)備性能降低的損失和改善

1、設(shè)備速度降低的時間損失

2、設(shè)備速度降低改善思路

3、瞬時/小停工損失分析

4、瞬時/小停工根本改善—維修性與可靠性

案例分析：某臺企瞬時/小停機改善分析

七、OEE提升-設(shè)備加工不良的分析與改善

1、質(zhì)量與各要素間的關(guān)系分析

2、設(shè)備加工不良的原因分析

3、削減不良的三大主要措施

案例分析：某企業(yè)設(shè)備防呆法運用分析

第四講：設(shè)備綜合效率提升基礎(chǔ)與前提條件

一、OEE改善提升的前提

1、中日企業(yè)管理之差異

2、OEE改善提升三大前提

3、OEE改善必備的三種心態(tài)

視頻案例分析：大秦帝國片段

二、OEE改善提升的基礎(chǔ)

1、3S與目視化

2、初期清掃與改善

3、問題分析與解決

案例分析：某臺企個別改善分析

總結(jié)，答疑！