PMC生產計劃與物料管理

課程背景：

毋庸質疑生產效率是依靠生產計劃拉動的，產供銷的協調是靠計劃整合的，通過PMC的組織加快物流周轉效率從而提升資金周轉效率，進而提升企業(yè)盈利能力是同質化競爭時代企業(yè)經營優(yōu)化的重要手段之一。

盤點時才發(fā)現庫存物資充足，投產時才發(fā)現物資以被領出或占用，導致生產緊急缺料擋工；后下訂單往往比已下單更急，結果剛排好的計劃總被后續(xù)插單打亂，使計劃不斷變動；一部分車間人員空閑，其他車間人員不足，但卻無法實現跨部門崗位調動；這些問題都與主生產計劃策劃不當有關！

豐田汽車著名的拉動式生產組織方式從根本上解決了多品種小批量生產組織中的產品積壓和產銷不匹配的矛盾，因此得到工業(yè)企業(yè)的青睞；生產排程絕非粗放的訂單累計傳送過程，合理的生產排程可以拉動物料循環(huán)供給而降低半成品積壓，實現合理的訂單插單而不導致計劃混亂；

本課程重點以主生產計劃策劃與柔性生產排程為核心，分別講解各級生產計劃的策劃與實施過程方法；在主生產計劃管理培訓中，課程依銷售預測計劃編制→主生產計劃轉化→適時生產策略優(yōu)化→物資需求計劃→資源整備計劃的邏輯順序，講解產供銷的協調過程；在生產排程管理培訓中，課程依滾動出貨計劃→交付評估組織→滾動排程計劃→生產效率預評→計劃傳遞與控制的邏輯順序，講解生產拉動的過程。

本課程具有較強實戰(zhàn)型，參訓學員需認真學習本課程介紹，根據課程中各課堂練習的安排，提前準備好企業(yè)相關數據信息，確保課程達成最佳實踐效果。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：計劃、物控、采購、生產部門主管

課程方式：理論教學+實操演練+案例講解

課程收益：

解惑三大疑難：

1）如何提高供應商物料齊套到貨的能力？

2）如何協調生產、技術、倉儲、裝備等部門協同生產？

3）如何通過計劃排產釋放工廠最大產能？

領會兩大思路：供應鏈一體化運營思路；拉動式生產組織思路

輸出一個流程：柔性拉動式生產計劃實施流程

學會六種方法

1）價值流分析法；2）市場需求分析預測法；3）安全與訂貨點庫存計算法；

4）MRP物料需求展開法；5）生產負荷測評法；6）關鍵工序排程法

課程大綱

第一講：PMC能解決企業(yè)什么問題？

一、制造型企業(yè)成本困局

1. 最隱形的成本浪費：資金成本浪費現狀

2. 企業(yè)物流效率對資金成本浪費的影響

案例：某新能源電車企業(yè)生產價值流案例剖析

課堂練一練：學員對企業(yè)物料流轉效率進行分析，并提報PMC問題

二、工業(yè)產品交付全過程解析

案例：從“請客吃飯”故事了解產品交付全過程

三、PMC生產計劃與物料管理體系的架構

案例：某加工廠產、供、銷三盤聯動的PMC管理體系

1. 主生產計劃的功能與業(yè)績衡量指標

案例：豐田汽車主生產計劃拉動供應鏈配套模式分析

2. 排程計劃的功能與業(yè)績衡量指標

案例：豐田汽車三段式排程拉動現場物流模式分析

3. 拉動式生產計劃管理變革的三大階段

案例：某加工廠離島式生產方式下變剛性日程計劃為柔性計劃

案例：某加工廠分段流生產方式下變推動式計劃為拉動式計劃

案例：某加工廠供應鏈一體化模式下變供配計劃為協同式計劃

四、PMC生產計劃與物料管理的職責

1. PMC部門的流程發(fā)起與協調組織責權

2. 生產部門的流程響應與配合執(zhí)行責權

課堂練一練：學員根據PMC流程，編制企業(yè)產品交付責權分解表

第二講：PMC主生產計劃怎樣做成？

一、市場需求預測方法

1. 產品需求特征分類

1）穩(wěn)定性需求特征：總量、月單量相近

2）變動性需求特征：總量差異、月單量相近

3）季節(jié)性需求特征：總量相近、月單量差異

4）臨時性需求特征：總量、月單量差異

2. 穩(wěn)定性與季節(jié)性需求定量預測法

3. 變動性與臨時性需求目標分解法

課堂練一練：學員選擇企業(yè)一款產品，分析近年交付數據，判斷需求特征。

二、產品生產與交付的兩種模式

1. 庫存驅動型生產交付的策略

1）上策：物料或在制品VMI供應商庫存管理

2）中策：成品VMI客戶端庫存管理或JMI聯合庫存管理

3）下策：產品備貨型生產交付

案例：某企業(yè)VMI管理策略；

某企業(yè)JMI聯合庫存管理策略；

某企業(yè)存量管制備貨策略設計與運用；

2. 訂單驅動型生產交付的策略：連續(xù)化制造模式

案例：某包裝企業(yè)最短產出周期改善交付庫存

三、月出貨計劃表

1. 成品出貨計劃表的預測滾動性

案例：某新能源企業(yè)成品滾動出貨計劃

2. MRP物料毛需求計劃的展開

案例：某新能源企業(yè)零件月需求計劃分解

四、主生產計劃評審與優(yōu)化

1. 主生產計劃的效率評審與優(yōu)化

案例：某企業(yè)上期效率與擋工原因評估與回應

2. 主生產計劃的人力負荷評審與優(yōu)化

案例：某企業(yè)運用實物流表核算月人力負荷

3. 主生產計劃的設備負荷評審與優(yōu)化

案例：某企業(yè)運用實物流表核算月設備負荷

4. 主生產計劃的技術條件評審與優(yōu)化

案例：某企業(yè)運用FMEA分析表評估技術條件

五、主生產計劃與績效管理聯系

1. 主生產計劃導入的經營指標：物料周轉效率與直接制造成本率

2. 主生產計劃分解導出的管理指標：人力設備工時、庫存水平、制造周期

課堂練一練：學員根據示例計劃，計算MRP物料需求。

第三講：PMC物料需求怎樣保障？

一、物料凈需求計劃

1. 物料凈需求的基本公式：庫存+在途-計劃耗用

2. 物料需求計劃的預測滾動性

二、物料需求的特征分類與供配策略優(yōu)化

1. 上策：通用物料/供應商VMI管理+專用物料/零庫存采購

2. 中策：通用物料/概略訂貨逐批采購+專用物料/零庫存采購

3. 下策：通用物料/備貨型采購+專用物料/零庫存采購

三、應對供貨不確定性的物料需求計劃修正

1. 修正供應商供貨周期的不確定性

案例：某企業(yè)用移動平均法修正采購周期

2. 修正市場需求的不確定性

案例：某企業(yè)用移動平均法修正發(fā)貨速度

四、產品交付與物料供應策略組合優(yōu)化

1. 最大生產彈性下最快交付生產策略：成品與物料VMI方式

2. 最快交付下最大保供能力生產策略：成品備貨+物料VMI方式

3. 最低庫存下訂單拉動生產策略：物料VMI方式

4. 最大生產彈性策略：成品VMI或備貨+物料逐批滾動采購

5. 較高庫存水平生產策略：成品VMI或備貨+物料備貨采購

6. 終極策略優(yōu)化方向：供應鏈零庫存協同制造

五、物料倉儲管理

1. 倉儲管理第一職能：一物一位，一目了然

案例：某企業(yè)分倉~分區(qū)~分位~分層~分序物料管理

案例：優(yōu)秀企業(yè)倉儲目視化管理事例

2. 倉儲管理第二職能：先進先出，批次追溯

案例：某企業(yè)物料入出與退換貨流程

案例：優(yōu)秀企業(yè)物料先進先出解決辦法

3. 倉儲管理第三職能：帳卡物一致，數據準確

案例：逐批盤點、循環(huán)盤點與定期盤點適用范圍

4. 倉儲管理第四職能：響應計劃，保障供給

案例：某企業(yè)利用緩存發(fā)料提前清理物料齊套的方法

第四講：PMC排程計劃如何拉動生產？

一、推動式生產與拉動式生產優(yōu)缺點

案例：某光學鏡片企業(yè)關鍵工序拉動式生產計劃改進

二、人、機、料、法、環(huán)協同生產實現方法

案例：某加工企業(yè)滾動生產排程與計劃執(zhí)行排查表使用
三、瓶頸工序排程
1. 單一工序排程規(guī)則

案例：最短加工時間V.S.最小松弛時間V.S.交貨期時間緊急度

2. 前后工序雙排程規(guī)則

案例：杰克遜雙單元排程方法

四、負荷評估與排程優(yōu)化

1. 工序負荷計算與看板化管理

2. 緊急訂單插單方法

五、四張看板與生產計劃信息化管理系統(tǒng)

1. X+N柔性滾動計劃實現流程

2. 運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構

課堂練一練：柔性生產計劃編制流程設計

第五講：PMC管理如何落地？

一、產前準備有效率

案例：用六段時間表分解班組接班過程

案例：用班組計劃看板目視生產進度狀態(tài)

二、產后管理有結果

案例：用六段時間表分解班組交班過程

案例：生產日報與48項擋工責任歸屬

三、一日生產有流程

案例：某企業(yè)一日生產計劃執(zhí)行流程

四、產銷協調有方法

案例：用最小批量法提高混批生產能力

案例：用產線平衡改善提升產線效能

案例：用時段排程法實現便捷插單

案例：用生產日報告解決收尾欠料

課堂實戰(zhàn)答疑：為學員現場解惑計劃交付、降本增效、員工管理等瓶頸問題

課程總結：

PMC四大步驟：主生產計劃物料需求計劃排程拉動計劃一日生產落地

PMC三大階段：柔性計劃拉動生產協同制造

PMC三大策略：庫存前移循環(huán)供配備貨交付

第六講：課后復盤與行動學習

1.各學習小組總結學習內容，提煉學習心得，完成課程復盤

2.各學習小組完成PMC生產計劃與物料管理流程設計，并輸出PMC手冊大綱