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提質降本增效--精益管理導入落地實施方法

主講老師: 劉剛 劉剛

主講師資:劉剛

課時安排: 2天,6小時/天
學習費用: 面議
課程預約: 隋老師 (微信同號)
課程簡介: 本課程專為生產管理及技術人員而設計,旨在培養(yǎng)生產管理及技術人員提升現場管理水平,全面提升質量、成本、效率等指標的基本知識。整個課程設計以現場的問題及管理方式為主,配以大量案例分析、圖示等方式,并給出具體解決建議,幫助學員學以致用,課程全程穿插大量生產現場改善案例表單可供參考。本課程在講授同時,以小組練習、教學反饋方法,幫助學員建立管理信心,具備基本的傳授能力與領導實施能力。通過本次培訓,使學員對精細化管理、精益化改善有一個全面的了解,并能夠運用其技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的各種問題。
內訓課程分類: 綜合管理 | 人力資源 | 市場營銷 | 財務稅務 | 基層管理 | 中層管理 | 領導力 | 管理溝通 | 薪酬績效 | 企業(yè)文化 | 團隊管理 | 行政辦公 | 公司治理 | 股權激勵 | 生產管理 | 采購物流 | 項目管理 | 安全管理 | 質量管理 | 員工管理 | 班組管理 | 職業(yè)技能 | 互聯網+ | 新媒體 | TTT培訓 | 禮儀服務 | 商務談判 | 演講培訓 | 宏觀經濟 | 趨勢發(fā)展 | 金融資本 | 商業(yè)模式 | 戰(zhàn)略運營 | 法律風險 | 沙盤模擬 | 國企改革 | 鄉(xiāng)村振興 | 黨建培訓 | 保險培訓 | 銀行培訓 | 電信領域 | 房地產 | 國學智慧 | 心理學 | 情緒管理 | 時間管理 | 目標管理 | 客戶管理 | 店長培訓 | 新能源 | 數字化轉型 | 工業(yè)4.0 | 電力行業(yè) |
更新時間: 2022-11-15 14:41

課程背景:

中國企業(yè)走精細化管理來提升自身的“內功”,不斷升級自身的管理系統(tǒng),是在競爭中取得優(yōu)勢最重要的手段,誰掌握精益生產管理系統(tǒng),誰實現了精益企業(yè)的轉型,就掌握了新時代應對客戶需求變化的方法!本課程提供了精益系統(tǒng)核心思想以及典型工具的講解,為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統(tǒng)的實施過程。

目的在于:從客戶的角度出發(fā),認識價值和發(fā)現過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費;采用精益化的生產系統(tǒng),有效控制過程中的庫存,降低制造循環(huán)時間,提高過程的循環(huán)效率(庫存、資金的周轉率)及客戶滿意率;為降低或消除過程中的非增值活動,通過改善生產線平衡以及目視控制,標準化作業(yè)等具體的改善方法,降低制造成本,提升企業(yè)盈利能力以及應對市場變化的能力。

本課程專為生產管理及技術人員而設計,旨在培養(yǎng)生產管理及技術人員提升現場管理水平,全面提升質量、成本、效率等指標的基本知識。整個課程設計以現場的問題及管理方式為主,配以大量案例分析、圖示等方式,并給出具體解決建議,幫助學員學以致用,課程全程穿插大量生產現場改善案例表單可供參考。本課程在講授同時,以小組練習、教學反饋方法,幫助學員建立管理信心,具備基本的傳授能力與領導實施能力。通過本次培訓,使學員對精細化管理、精益化改善有一個全面的了解,并能夠運用其技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的各種問題。

 

課程收益:

打破常規(guī),突破思維定勢,全新接受精益管理的理念與方法

協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化,達到全員改善意識

了解制造業(yè)的發(fā)展趨勢,順勢而為

了解實現流線化生產的方法,縮短制造周期,提升交付能力

掌握現場精益作業(yè)標準體系(SOP)的建立方法,建立穩(wěn)定而且一致的流程

掌握精益管理中人機料法環(huán)管理的最佳實踐工具,都有案例可以借鑒,馬上就能用起來

掌握TBP豐田工作法,用于解決工作中的問題

掌握生產現場的防錯、防呆技術工具之運用,不斷向零缺陷邁進

掌握降低生產成本,消除浪費的方法

掌握改善產品質量,提高生產效率的方法

 

課程時間:2天,6小時/天

課程對象:生產總監(jiān)、生產經理及企業(yè)基層中層管理干部、工程師、生產運營相關人員

課程方式:本課程主要采用講授、分組討論練習、案例點評培訓形式

課程工具:

《精益現場PDCA與SDCA雙循環(huán)管理系統(tǒng)》《2/8原則》《目標分解組合表單》

《指標目視化組合圖表》《TBP豐田工作法》《多能工評價訓練表單》《人機評價體系》

《紅藍牌問題解決制度》《WHY-WHY分析法》《設備自主管理基準書》《物料消耗分析表》

《應知應會指導書》《管理者的標準作業(yè)組合表單》《6S必須品清單》《清掃點檢基準書》

《班組KPI指標考核表》《葡萄圖考核法》《關鍵流程節(jié)點梳理分析表》《作業(yè)分解表》

《作業(yè)指導書審核表》《生產線設計工具先行圖》《生產線平衡分析組合表單》

《標準作業(yè)三級巡查體系》《作業(yè)觀察表》《動作經濟原則》《改善提案制度》

《專題改善制度》《浪費觀察記錄表》《理性問題分析法》《精益防錯法》

課程大綱

課程破冰:學習型團隊組建

第一講:精益管理概述-正確認識精益管理,從思想到行動的轉變

一、什么是精益生產?

1. 企業(yè)經營的目標是什么?

2. 精益管理的理念:打造為客戶制造好產品能自我進化的學習型組織

3. 精益管理的DNA:理念、流程、團隊與解決問題

4. 精益管理全價值鏈十二周期

5. 精益生產的五個原則

案例:批量生產與流線化生產的對比

6. 精益生產的系統(tǒng)框架

1)提高企業(yè)柔性,靠內部管理決勝

8)限量生產=JIT+最小的成本

7. 認識現場的八大浪費


案例:價值流分析識別浪費


8. 精益生產的愿景

1)質量:零缺陷

2)賺錢:100%的增值時間

3)交付:根據需求的順序單件流

4)安全:員工的安全

9. 精益生產與工業(yè)4.0智能制造的關系

10. 精益能給我們帶來什么?

案例:豐田的精益生產

主要解決:正確理解什么是精益管理,把握精益管理的核心密碼。

二、從傳統(tǒng)思維方法切換到精益思維方

1. 管理者就是老師、模范、監(jiān)督者、問題解決者

案例:管理者創(chuàng)造氛圍

2. 三現主義:現場、現物、現實

3. 重要的事物有簡單可視化的標準

4. 按時按量的生產

5. 企業(yè)的免疫系統(tǒng):暴露問題、解決問題

6. 用簡單的方法來解決問題

7. 增值和非增值意識

8. 個別效率和整體效率的區(qū)別

9. 稼動率與可能率的區(qū)別

10. 重視結果更要強化流程

案例:某世界500強家電企業(yè)智能工廠建設案例

主要解決:建立精益思維方式,矢志不渝不忘精益管理的初心。

第二講:精益流程管理體系--建立穩(wěn)定的流程保證產品按質按量的交付


一、現場管理PDCA系統(tǒng)


1. P--基于對標設定目標

2. D--基于目標構建并執(zhí)行標準

3. C--追蹤執(zhí)行標準

4. D--持續(xù)改進


案例:某世界500強企業(yè)的目標分解管理


主要解決:建立從方向、目標到行動、檢查與

改進的閉環(huán)管理系統(tǒng)。

二、標準化系統(tǒng)的四個要素

1. 作業(yè)標準

2. 標準作業(yè)

3. 管理者的標準作業(yè)

4. 標準的問題解決方法

案例:某企業(yè)標準化體系案例

主要解決:建立SDCA的日常閉環(huán)管理系統(tǒng)是維持穩(wěn)定持續(xù)業(yè)績的前提。

三、作業(yè)標準體系建立三步法

第一步:建立作業(yè)標準

1)作業(yè)標準化的目的和意義

2)作業(yè)標準建立過程中的誤區(qū)

3)作業(yè)標準的建立流程

案例:作業(yè)標準建立流程

4)作業(yè)標準化建立的過程控制

第二步:作業(yè)標準的培訓

1)我講給你聽做給你看

2)你做給我看


3)我評價你改進


4)跟蹤評估

練習:科學的作業(yè)指導方法

第三步:作業(yè)標準現場執(zhí)行

案例:某企業(yè)作業(yè)標準三級巡查體系

練習:觀看作業(yè)視頻,建立作業(yè)指導書

主要解決:現場操作經驗的總結和傳承,建立簡單的涵蓋關鍵點的作業(yè)指導書。

 

第三講:精細化現場管理--人機料法環(huán)的最佳精益實踐方法

一、人員管理的最佳實踐


1. 培養(yǎng)多能工


案例:某企業(yè)的多能工培養(yǎng)方案

2. 培養(yǎng)班組長成為四會人才

3. 通過人機評價改善作業(yè)環(huán)境,降低勞動強度

案例:某世界500強企業(yè)人機評價改善案例

案例:某世界500強電子企業(yè)人機改善案例


主要解決:以人為本,培養(yǎng)多技能適應環(huán)境變化的人才。


二、機器管理的最佳實踐

1. 兩源改善-發(fā)生源困難源

2. 機器基本條件的自主維護

案例:某企業(yè)兩源改善案例

案例:某企業(yè)自主維護基準書

主要解決:提高設備的可靠性,讓設備隨時處在可用的狀態(tài)。


三、物料管理的最佳實踐


1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例:某世界500強企業(yè)物料消耗成本控制

主要解決:建立物料的消耗定額,不斷減少物料使用數量,節(jié)約物料成本。

四、環(huán)境管理的最佳實踐

1. 6S管理

2. 目視化管理

案例:某世界500強企業(yè)目視化管理案例

主要解決:提高工作效率、建立現場人和物的規(guī)則,培養(yǎng)員工養(yǎng)成遵守規(guī)則的習慣。


五、現場績效管理


1. 現場績效管理

2. 績效分解

案例:現場績效管理案例

主要解決:建立引導員工行為的可視化班組

績效管理。

第四講:全員改善體系的建立——消除浪費

一、全員改善管理體系

1. 建立全員改善體系的流程

2. 專題改善

案例:某煙草企業(yè)專題改善

3. 日常改善

案例:某五金企業(yè)日常改善

案例:某工程機械企業(yè)日常改善

主要解決:建立企業(yè)的全員改善機制,養(yǎng)成改善文化,發(fā)揮全員智慧。

二、消除浪費的方法

1. 動作經濟原則

1)減少動作數量

2)追求動作平衡

3)縮短動作移動距離

4)保持動作輕松自然節(jié)奏

案例:提高搬運效率的方法

主要解決:減少工作過程中動作的浪費,提高工作效率,讓作業(yè)更輕松

2. 快速切換方法

Step1–識別內部和外部時間

Step2–把內部時間轉換為外部時間

Step3–降低內部時間

Step4–降低外部時間

Step5–重復上述步驟

案例:成型機模具快速切換

主要解決:減少切換時間50%以上,從而能夠按客戶的需求順序和數量進行排產

3. 生產線平衡分析

1)為什么要進行生產線平衡?

2)線平衡的表示方法

3)線平衡的計算方法

案例:生產線平衡分析(工時測量、產能分析、產線平衡改善)

主要解決:打破瓶頸,提高產出,減少等待和在制品的數量。

4. 防錯法-消除質量上的浪費


1)什么是防錯?


2)防錯的作用

3)防錯的等級

案例:不接受不良的防錯

案例:不制造不良的防錯

案例:不傳遞不良的防錯

主要解決:從原因著手,讓不接受不良品,不制造不良品,不傳遞不良品成為可能。

三、什么是問題?

1. 所謂的“問題”

案例:會客室問題查找

2. 2種“問題”與小練習

3. 沒有問題的人,才是最大的問題

主要解決:建立問題思維,把問題當成進步的機會,企業(yè)的財富。


四、系統(tǒng)的問題的分析方法


——傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法

認準問題的有效工具:理性問題分析法

案例:理性問題分析法案例

練習:應用理性問題分析法解決問題

主要解決:學會對問題進行科學快速的定位,找到問題發(fā)生的根本原因。

五、解決問題的8個步驟

Step1.明確問題

案例:明確問題案例

Step2.分解問題

案例:分解問題案例

Step3.設定目標

練習:目標設定

Step4.把握真因

Step5.制定對策

Step6.貫徹實施對策

Step7.評價結果和過程

Step8.鞏固成果

案例:某企業(yè)問題解決案例

主要解決:提升問題分析解決的能力,把員工培養(yǎng)成發(fā)現問題,提出問題,分析問題,解決問題的高手。

課程總結,學以致用

1. 每人總結印象最深刻的三個知識點在組內進行分享

2. 每組選派一名學員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享

3. 每個組員列一個行動計劃,應用課程中的1-3個工具方法進行改善實踐

 
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