TPS-精益生產(chǎn)管理

課程背景：

在中國中小企業(yè)普遍存在生產(chǎn)效率低下，產(chǎn)品返工、報(bào)廢異常事故頻發(fā)、成本浪費(fèi)嚴(yán)重，員工士氣低落，嚴(yán)重影響著企業(yè)的經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)，精益生產(chǎn)方式就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤最大化。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。

精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性，其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)。

豐田式生產(chǎn)管理(Toyota Management)，或稱豐田生產(chǎn)體系(Toyota Production System，TPS)由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

本課程將講授一種被業(yè)界廣為認(rèn)可的精益管理工具和方法的運(yùn)作機(jī)制，詳細(xì)闡述工廠精益管理運(yùn)作的流程、要點(diǎn)和方法，同時(shí)也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進(jìn)行有機(jī)的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實(shí)施的解決方案。本課程還系統(tǒng)地學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，諸如單件流、拉動(dòng)式生產(chǎn)、價(jià)值流程圖、七大浪費(fèi)等精益工具，讓學(xué)員可以綜合應(yīng)用和深刻體會(huì)精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現(xiàn)精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益。

課程收益：

● 通過系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史,認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式，讓學(xué)員全方位認(rèn)知提升

● 學(xué)會(huì)識(shí)別認(rèn)清企業(yè)的七大浪費(fèi)，掌握治理方法

● 通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)

● 通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法

● 通過現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效

● 掌握現(xiàn)場管理與目視化管理的方法，提高作業(yè)水準(zhǔn)

● 通過一件流和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法，提高生產(chǎn)效率

● 策劃組織精益改善活動(dòng)的流程和方法，減少浪費(fèi)，降低成本

● 學(xué)習(xí)精益推行過程中克服障礙和阻力的經(jīng)驗(yàn)，掌握精益生產(chǎn)最有效的工具和方法

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動(dòng)+情景模擬+實(shí)操演練

課程對(duì)象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、組長和全體員工等。

課程大綱

思考：怎樣經(jīng)營企業(yè)才有效？開源、節(jié)流、周轉(zhuǎn)

思考：精益生產(chǎn)為什么難落地？知不知道、知道并做到、千百次做對(duì)

第一講：精益生產(chǎn)概論

一、何謂精益？何謂精益生產(chǎn)？

1. 精（精簡、精準(zhǔn)、精良、精確）+益（利益、收益、效益）

2. 精益生產(chǎn)：以最大限度地減少運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式

二、精益起源

對(duì)比：全球五大汽車公司經(jīng)營實(shí)績

工具：精益模型

精益生產(chǎn)的核心：品質(zhì)高、成本低、交期短

三、精益的三大目標(biāo)

1. 追求消滅一切“浪費(fèi)”

2. 追求精益求精和不斷改善

3. 去掉一切不增值的崗位

四、精益生產(chǎn)五原則

1. 價(jià)值   2. 價(jià)值流   3. 流動(dòng)   4. 拉動(dòng)   5. 盡善盡美

五、精益思想沿革

1. 精益思想的5大理論升華

2. 精益思想實(shí)踐圖譜——從精益生產(chǎn)到精益服務(wù)

3. 精益思想與中國思想理念一致、目的一致、方法一致

4. 改革方向：組織成本要低于社會(huì)交易成本

第二講：“流”與價(jià)值

一、“流”的價(jià)值——只有“流動(dòng)”才會(huì)產(chǎn)生價(jià)值

1. 錢、物、信息的流動(dòng)

2. 周轉(zhuǎn)（流動(dòng)）的速度決定企業(yè)盈利的力度

3. 效率三原則

計(jì)算案例：廣汽豐田的人均產(chǎn)值

4. 物“流”VS. 物“留”——流動(dòng)是企業(yè)的命脈，流動(dòng)才能產(chǎn)生價(jià)值

二、價(jià)值流——流速越快，價(jià)值越大

1. 識(shí)價(jià)值流與價(jià)值流程圖

案例：超市購物經(jīng)歷、可樂的價(jià)值流

2. 繪制價(jià)值流

1）確定范圍

2）確定基本結(jié)構(gòu)

案例：加工車間-價(jià)值流程圖

3. 價(jià)值流3個(gè)要素

1）工藝流

2）物料流

3）信息流

解析：價(jià)值流的專用名詞

案例：某企業(yè)價(jià)值流繪制、生產(chǎn)流水線生產(chǎn)效率分析

演練：根據(jù)工廠實(shí)際現(xiàn)狀，運(yùn)用“價(jià)值流程圖”的方法，繪制一份完整的《價(jià)值流程圖》

第三講：7種浪費(fèi)及治理方法

引入：浪費(fèi)與價(jià)值

一、何為浪費(fèi)

1. 不為產(chǎn)品增加價(jià)值的任何事情

2. 不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情

3. 顧客不愿付錢由你去做的任何事情

4. 盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用的資源超過了“絕對(duì)最少”的界限

二、生產(chǎn)現(xiàn)場三種價(jià)值活動(dòng)

1. 增值的活動(dòng)

2. 必要不增值的活動(dòng)

3. 不必要不增值的活動(dòng)

治理浪費(fèi)的目的：實(shí)施成本遞減，增加利潤

三、七大浪費(fèi)

1. 生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)及治理方法

2. 庫存的浪費(fèi)及治理方法

3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)及治理方法

4. 動(dòng)作的浪費(fèi)及治理方法

5. 等待的浪費(fèi)及治理方法

6. 加工的浪費(fèi)及治理方法

7. 不良的浪費(fèi)及治理方法

四、消除生產(chǎn)中的浪費(fèi)四步法

1. 現(xiàn)狀   2. 原因   3. 措施   4. 實(shí)施

第四講：精益分析工具應(yīng)用——打造有價(jià)值的精益物流布局

風(fēng)暴知識(shí)：什么是工業(yè)工程

導(dǎo)入：IE工程——企業(yè)的降本增效

1. 起源：從泰勒鋼鐵廠勞動(dòng)時(shí)間和工作方法的研究到吉爾布雷斯夫婦動(dòng)作改善研究

2. 發(fā)展歷程4階段

IE技術(shù)的目的：充分利用工廠的人力、設(shè)備、材料，以最經(jīng)濟(jì)有效的工作方法，使企業(yè)獨(dú)得最大的效益。

一、價(jià)值工程

案例：石綿板事件

1. 認(rèn)識(shí)VA / VE

1）VA/VE的2大原則

2）VE式降低成本方向

2. 開展VA / VE的最佳時(shí)機(jī)

3. 開展VA/VE的方法

案例：燈泡分析

二、價(jià)值分析

1. 要物“流”不要物“留”

2. 解決瓶頸與短板

三、生產(chǎn)布局

案例：生活中的布局——布局決定效率，更決定效益！

1. 傳統(tǒng)布局vs精益布局

案例：焊接車間布局

2. 精益布局的5種模式

1）串聯(lián)式布局

案例：并聯(lián)式布局的改善案例

2）并聯(lián)式布局

3）U型布局

4）單元化布局（Cell Line）

5）V型/L型布局

3. 工廠整體布置四步驟

1）由水平布置改為垂直布置

2）采用U字型生產(chǎn)線

3）將長屋型改為大通鋪式

4）整體上呈一筆畫布置

4. 車間布局的6大原則

案例：現(xiàn)場布局改善

四、流程分析

案例：泡茶改善

1. 定義：定義分析和改進(jìn)的流程

2. 評(píng)價(jià)：確定衡量流程的關(guān)鍵指標(biāo)

3. 分析：尋找所存在問題和差距的原因

工具：流程圖

1）物料型流程程序圖

2）人型流程程序圖

4. 改進(jìn)：分析的結(jié)果改進(jìn)

方法：ECRS原則

5. 實(shí)施：實(shí)施改進(jìn)方案

案例：某公司工藝流程分析、牛仔手擦

頭腦風(fēng)暴：如何合理安排一天的工作時(shí)間？

五、物流分析

物流設(shè)計(jì)原則一：路線經(jīng)濟(jì)原則

物流設(shè)計(jì)原則二：搬運(yùn)方便原則

六、產(chǎn)能分析

1. 找出瓶頸工序

2. 產(chǎn)生均衡改善

1）縮短瓶頸時(shí)間

2）減少人員

案例：《均衡化生產(chǎn)線改善》《單件流、均衡化》

七、動(dòng)作研究

1. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22項(xiàng)原則

案例：包餃子、插秧

2. MOD法應(yīng)用

八、時(shí)間研究

1. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

案例：一個(gè)齒輪歷經(jīng)6個(gè)加工工序

2. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的結(jié)構(gòu)

3. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測定的8步驟

工具：時(shí)間研究記錄表

第五講：精益改善工具應(yīng)用—打造高標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)現(xiàn)場

頭腦風(fēng)暴：何謂改善

一、目視管理五個(gè)步驟

第一步：分類（明確各類標(biāo)識(shí)的分類）

1）現(xiàn)場類目視化

2）設(shè)備類目視化

第二步：設(shè)計(jì)（設(shè)計(jì)目視《VI系統(tǒng)》）

第三步：排查（標(biāo)識(shí)的位置/規(guī)格/數(shù)量）

要點(diǎn)：嚴(yán)謹(jǐn)，一次性完成

第四步：制作（設(shè)備標(biāo)識(shí)的采購）

要點(diǎn)：成為公司的文化符號(hào)

第五步：管控（目視化納入日常管理）

要點(diǎn)：定期檢查，未完成的要追責(zé)

二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套

互動(dòng)：折紙游戲

頭腦風(fēng)暴：使用消防栓、洗手

1. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測定表

2. 各工序能力分析表

3. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表

三、多能工訓(xùn)練的四步法

1. 我說你聽    2. 我做你看    3. 你說我聽    4. 你做我看

工具：《作業(yè)教導(dǎo)指導(dǎo)書》——破二、教三、驗(yàn)五、練四

多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制

四、單件流

1. 單件流7目的

2. 單件流實(shí)施的6步驟：

五、看板拉動(dòng)

1. 推動(dòng)式生產(chǎn)vs. 拉動(dòng)式生產(chǎn)——拉式生產(chǎn)特點(diǎn)：只按后工序所需要時(shí)間/數(shù)量/質(zhì)量生產(chǎn)

2. 認(rèn)識(shí)看板——實(shí)現(xiàn)JIT的管理工具

1）看板的5大作用

2）看板的使用規(guī)則

3）看板的種類

3. 使用拉動(dòng)看板與單件流的生產(chǎn)方式

使用看板的前提：產(chǎn)線要均衡化

1）小時(shí)順序移動(dòng)方式

2）小時(shí)平行移動(dòng)方式

3）小時(shí)平行順序移動(dòng)方式

六、快速切換

案例：F1賽車換輪胎+加油的時(shí)間

1. 傳統(tǒng)切換活動(dòng)存在的問題

2. 方法：SMED

1）6個(gè)基本要求

2）SMED的基本法則：事前準(zhǔn)備

3）SMED的改善方法要結(jié)合IE作業(yè)分析和防呆法

案例：人機(jī)切換0浪費(fèi)

七、LCIA：一種低成本的自動(dòng)化的改善方法

案例：11個(gè)產(chǎn)品分析

案例：吸塑盤運(yùn)輸車

1. LCIA6大基本條件

八、防呆措施

1. 錯(cuò)誤/缺陷導(dǎo)致的4種后果

2. 防錯(cuò)的5個(gè)級(jí)別

1）通用化   2）糾正   3）拒絕   4）警告   5）提示

3. 防錯(cuò)的4項(xiàng)基本原則

第六講：精益持續(xù)改善，筑牢防線一、徹底的5S1. 整理   2. 整頓   3. 清潔   4. 清掃   5. 素養(yǎng)思考：為什么員工擦不好桌子二、全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)特點(diǎn)一：周而復(fù)始特點(diǎn)二：PDCA循環(huán)特點(diǎn)三：PDCA大環(huán)套小環(huán)案例：PDCA與人類進(jìn)化

總結(jié)：實(shí)施精益成功的關(guān)鍵因素和步驟1. 領(lǐng)導(dǎo)的作用是關(guān)鍵2. 全員的參與是核心3. 質(zhì)量和效益是焦點(diǎn)4. 持續(xù)的改進(jìn)是基礎(chǔ)案例：堅(jiān)持才能產(chǎn)生偉大