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如何運用工業(yè)工程IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率降低成本

主講老師: 黃杰 黃杰

主講師資:黃杰

課時安排: 1天/6小時
學習費用: 面議
課程預(yù)約: 隋老師 (微信同號)
課程簡介: IE是( Industrial Engineering)的英文縮寫,中文直譯過來叫工業(yè)工程。它的作用是: 當人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候,豐田人說“所謂豐田生產(chǎn)方式,就是把工業(yè)工程運用到極致”。
內(nèi)訓(xùn)課程分類: 綜合管理 | 人力資源 | 市場營銷 | 財務(wù)稅務(wù) | 基層管理 | 中層管理 | 領(lǐng)導(dǎo)力 | 管理溝通 | 薪酬績效 | 企業(yè)文化 | 團隊管理 | 行政辦公 | 公司治理 | 股權(quán)激勵 | 生產(chǎn)管理 | 采購物流 | 項目管理 | 安全管理 | 質(zhì)量管理 | 員工管理 | 班組管理 | 職業(yè)技能 | 互聯(lián)網(wǎng)+ | 新媒體 | TTT培訓(xùn) | 禮儀服務(wù) | 商務(wù)談判 | 演講培訓(xùn) | 宏觀經(jīng)濟 | 趨勢發(fā)展 | 金融資本 | 商業(yè)模式 | 戰(zhàn)略運營 | 法律風險 | 沙盤模擬 | 國企改革 | 鄉(xiāng)村振興 | 黨建培訓(xùn) | 保險培訓(xùn) | 銀行培訓(xùn) | 電信領(lǐng)域 | 房地產(chǎn) | 國學智慧 | 心理學 | 情緒管理 | 時間管理 | 目標管理 | 客戶管理 | 店長培訓(xùn) | 新能源 | 數(shù)字化轉(zhuǎn)型 | 工業(yè)4.0 | 電力行業(yè) |
更新時間: 2023-11-03 16:42


【課程背景】

用工業(yè)工程的眼光分析,中國生產(chǎn)效率是美國的1/25,日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創(chuàng)造價值的工作上。 通過分析,你會發(fā)現(xiàn)我們在用不到40%的工作時間,甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務(wù),其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產(chǎn)力只有美國1/25,日本的1/26,也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產(chǎn)效率持續(xù)提高,對企業(yè)持續(xù)經(jīng)營有著重要意義

企業(yè)均希望將資源充分利用,以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的,這正是百年來IE技術(shù)迅猛發(fā)展的原因。IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經(jīng)成為普遍化的常識和理念,通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進操作流程,在高工資高福利的背景下仍然憑借高效率取得了競爭性成本。

【課程特色】

1、實戰(zhàn)體驗式+問題解決式+咨詢式

2、老師講授、現(xiàn)場案例剖析、互動研討、疑難解答、結(jié)合大量現(xiàn)場改善圖片展示。

【課程目標】

◇ 從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE(工業(yè)工程)的真正含義及發(fā)展歷史

◇ 學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法,明確IE工作的方向

◇ 使學員能站在全局觀的角度考慮問題,追求整體效率的提升

◇ 提高現(xiàn)場管理的技能,并激發(fā)持續(xù)改善、追求結(jié)果的實踐動力

◇ 掌握從根本上消除浪費的方法,提高整體效益

◇ 使學員的軟性技巧和硬性技術(shù)有機結(jié)合,獲得實際的業(yè)績改善效果

◇ 學習如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動,以增值的方法優(yōu)化流程,提高效率

◇ 系統(tǒng)學習傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法,從大量實例中感受IE改善帶來的成果

◇ 多品種少批量情況下的IE解決方案:單元化生產(chǎn)線設(shè)計方法與運用

◇ 掌握如何運用工業(yè)工程IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率降低成本

◇ 全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法,最大限度降低制造成本

【課程大綱】2天、課時12小時

第一部分、IE技術(shù)基礎(chǔ)與制造現(xiàn)場困惑難題   --課時1.5H

◆  IE的原理與發(fā)展歷史

◆  IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標

◆ 工廠如何活用IE思想

工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及工作職責

工業(yè)工程在企業(yè)定位,扮演角色及所處部門

工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則

思路方法:訓(xùn)練員工用IE的眼光看問題

◆ 制造現(xiàn)場各種未被發(fā)現(xiàn)和利用的資源與價值。

◆ 傳統(tǒng)IE邁向現(xiàn)代IE十三大手法

◆ 現(xiàn)代IE在現(xiàn)場改善中的價值與巨大作用

◆ 如何衡量企業(yè)現(xiàn)場IE運用水準

◆ 現(xiàn)代IE與精益生產(chǎn)的本質(zhì)、區(qū)別與聯(lián)系

◆ 現(xiàn)代IE與研發(fā)、生產(chǎn)、品質(zhì)等相關(guān)部門的配合與協(xié)作

案例分享:現(xiàn)代IE在國內(nèi)、國外企業(yè)成功應(yīng)用介紹與經(jīng)驗教訓(xùn)

觀點解析:微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ,省一塊錢看自己的角色

案例分析:為什么很多企業(yè)都有IE部門,也做過不少改善,但就是感覺不理想,沒有達到預(yù)期的效果?

部分、效率改善的基礎(chǔ)與衡量指標及改善思路方法   --課時1.5H

◆ 生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力

工具方法:效率評價指標清單

◆ 運用IE技術(shù)改善的原理、原則

思路方法:如何發(fā)現(xiàn)和消除瓶頸

工具方法:如何消除管制點

思路方法:現(xiàn)場7種浪費分析

提高效率的基本原則及其應(yīng)用案例

工具方法:生產(chǎn)力與生產(chǎn)效率的衡量指標

工具方法:如何減少浪費,保持流程增值

工具方法:如何快速切換,提高系統(tǒng)效率

思路方法:改善團隊成員的組成及活動形式

工具方法:如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持

工具方法:現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應(yīng)對措施

工具方法:如何開展你的改善行為:

1)面對習以為常的生產(chǎn)現(xiàn)場與產(chǎn)線,如何感知問題所在?

2)明確識別改善的出發(fā)點與思路

3)優(yōu)先采用IE十三大手法中的那些手法

4)如何讓領(lǐng)導(dǎo)相信并支持你的改善行為

5)資源配備與相關(guān)人員的配合

6)改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法

7)作為項目改善的組織者或領(lǐng)頭人,如何成為一位優(yōu)秀的項目負責人。

部分、IE技術(shù)--愚巧法(防錯)與智能制造及效率改善--課時1.5H

 制造過程常見的失誤

  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法?什么是作業(yè)容易度評價

◆ 作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別

◆ 愚巧法(防錯)的起源與發(fā)展

◆ 愚巧法(防錯)的概念與防錯的收益

愚巧法(防錯)的基本原則和作用

◆ 愚巧法(防錯)的定義與人為差錯

◆ 愚巧法(防錯)的十種類型與實戰(zhàn)技巧

◆ 工具方法:如何從源頭消除問題隱患

◆ 案例分析:企業(yè)運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例:國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法

◆ 互動研討:結(jié)合十原理,尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位

◆ 互動:現(xiàn)場觀察與指導(dǎo),結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

第四部分、IE技術(shù)--制造程序分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1H

◆ 流程程序圖分析

◆ 加工效率的改善

◆ 檢查效率的改善

流程分析的種類與分析符號

生產(chǎn)中的五種活動及其時間構(gòu)成

流程分析與改善技巧

產(chǎn)品工序分析案例-別針制作分析

流程分析的步驟--實踐練習

制程程序流程分析—開展改善活動的基礎(chǔ)

◆ 停滯與等待的分析與改善生產(chǎn)效率降低成本

◆ 原材料流程分析-配送物料流程

流程圖,數(shù)據(jù)收集,流程分析,改善方案,標準化

◆ 案例講解:某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上

◆ 案例講解:某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

第五部分、IE技術(shù)--動作效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1.5H

高效生產(chǎn)基礎(chǔ)---ST

◆ 動作分析的要領(lǐng)

◆ 動作活性指數(shù)介紹

◆ 運用動作分析提高動作效率

◆ 運用動作經(jīng)濟原理提高效率

◆ 動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆ 工廠如何進行動作分析和效率提升

◆ 動作經(jīng)濟原則與效率提升技巧

◆ 盡可能用小的動作去完成

◆ 人機分析的涵義與適用范圍

◆ 人機分析表的繪制與分析

◆ 案例分析:動作的級別、流水線設(shè)計的訣竅

◆ 工具方法:作業(yè)現(xiàn)場如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟

◆ 盡可能雙手同時作業(yè),不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

◆ 案例分析:某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗

◆ 案例分享:某公司某臺機器和操作者的人機分析表

◆ 案例講解:多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解,觀看錄像,圖片,改善前后對比

案例講解:某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程,從而影響整體效率

案例講解: 某家電行業(yè)5S反彈,由于員工假流程,導(dǎo)致半成品過多,定位線很難標示,從而達不到3定

第六部分、作業(yè)效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1H

◆ 人機作業(yè)分析

◆ 人機配合效率改善

◆ 生產(chǎn)線布置的效率分析

◆ 工作抽樣方法的應(yīng)用

案例講解:人機聯(lián)合作業(yè)分析--1人1機,

案例講解:人機聯(lián)合作業(yè)分析--1人多機

案例講解:人機聯(lián)合作業(yè)分析--2人1機

案例講解:人機聯(lián)合作業(yè)分析--多人多機

◆ 案例講解:某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%

第七部分、IE技術(shù)--標準工時測定與生產(chǎn)線平衡   --課時1H

◆ 標準工時的定義

◆ 標準工時的實際測定

◆ PTS預(yù)定時間標準法

◆ MOD模特法的原理

◆ 工具方法:如何運用MOD法確定標準工時

◆ 工具方法:如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線

◆ 工具方法:經(jīng)典IE制定標準工時,如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)。

◆ 工具方法:精益生產(chǎn)如何制定標準工時,又如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)

◆ 工具方法:在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

◆ 工具方法某電子/鋼鐵/化工/食品/印刷企業(yè)標準工時難測量,如何設(shè)定標準工時

案例講解:某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策

案例講解:某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱,詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇

第八部分、IE技術(shù)--搬運及布置的效率分析與效率改善 --課時1.5H

◆ 搬運及場地布置經(jīng)濟原則

◆ 物流原理與搬運合理化

◆ 單元制生產(chǎn)模式

◆ 搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆ 改善搬運的三個方面

◆ 搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量

◆ 物料搬運優(yōu)化的原則和方法

◆ 搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則

◆ 工廠總平面布置的原則

◆ 案例分享:某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

◆ 工具方法: 物料流向圖布置法

◆ 工具方法:車間布置的原則與布局分析技術(shù)

◆ 案例分析:某公司車間平面布置建議方案 

◆ 案例分析:如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

第九部分、如何合理組織生產(chǎn)使有效產(chǎn)出最大與改善生產(chǎn)效率實踐 --課時1.5H

◆ 生產(chǎn)系統(tǒng)的效率是如何喪失的

◆ 如何化解生產(chǎn)波動帶來的損失

◆ 精益生產(chǎn)方式及其與IE的關(guān)聯(lián)

◆ 案例分析:國內(nèi)某知名家具企業(yè),生產(chǎn)現(xiàn)場改造實例。

◆ 案例分析:上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線 生產(chǎn)流程改造實例

◆ 案例分析:國內(nèi)某知名五金制鎖企業(yè) 生產(chǎn)線改造實例

◆ 案例分析:外資某食品企業(yè) 現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。

◆ 案例分析:國內(nèi)某知名服裝企業(yè) 現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。

◆ 轉(zhuǎn)化落地:學員根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場與產(chǎn)線問題,進行分析、交流與改善方案的形成。

 
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