如何運用工業(yè)工程IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率降低成本

【課程背景】

用工業(yè)工程的眼光分析，中國生產(chǎn)效率是美國的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創(chuàng)造價值的工作上。 通過分析，你會發(fā)現(xiàn)我們在用不到40%的工作時間，甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務(wù)，其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產(chǎn)力只有美國1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產(chǎn)效率持續(xù)提高，對企業(yè)持續(xù)經(jīng)營有著重要意義

企業(yè)均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術(shù)迅猛發(fā)展的原因。IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經(jīng)成為普遍化的常識和理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進操作流程，在高工資高福利的背景下仍然憑借高效率取得了競爭性成本。

【課程特色】

1、實戰(zhàn)體驗式＋問題解決式+咨詢式

2、老師講授、現(xiàn)場案例剖析、互動研討、疑難解答、結(jié)合大量現(xiàn)場改善圖片展示。

【課程目標】

◇ 從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE（工業(yè)工程）的真正含義及發(fā)展歷史

◇ 學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向

◇ 使學員能站在全局觀的角度考慮問題，追求整體效率的提升

◇ 提高現(xiàn)場管理的技能，并激發(fā)持續(xù)改善、追求結(jié)果的實踐動力

◇ 掌握從根本上消除浪費的方法，提高整體效益

◇ 使學員的軟性技巧和硬性技術(shù)有機結(jié)合，獲得實際的業(yè)績改善效果

◇ 學習如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率

◇ 系統(tǒng)學習傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果

◇ 多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產(chǎn)線設(shè)計方法與運用

◇ 掌握如何運用工業(yè)工程IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率降低成本

◇ 全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本

【課程大綱】共2天、課時12小時

第一部分、IE技術(shù)基礎(chǔ)與制造現(xiàn)場困惑難題   --課時1.5H

◆  IE的原理與發(fā)展歷史

◆  IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標

◆ 工廠如何活用IE思想

◆ 工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及工作職責

◆ 工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門

◆ 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則

◆ 思路方法：訓(xùn)練員工用IE的眼光看問題

◆ 制造現(xiàn)場各種未被發(fā)現(xiàn)和利用的資源與價值。

◆ 傳統(tǒng)IE邁向現(xiàn)代IE十三大手法

◆ 現(xiàn)代IE在現(xiàn)場改善中的價值與巨大作用

◆ 如何衡量企業(yè)現(xiàn)場IE運用水準

◆ 現(xiàn)代IE與精益生產(chǎn)的本質(zhì)、區(qū)別與聯(lián)系

◆ 現(xiàn)代IE與研發(fā)、生產(chǎn)、品質(zhì)等相關(guān)部門的配合與協(xié)作

◆ 案例分享：現(xiàn)代IE在國內(nèi)、國外企業(yè)成功應(yīng)用介紹與經(jīng)驗教訓(xùn)

◆ 觀點解析：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

◆ 案例分析：為什么很多企業(yè)都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達到預(yù)期的效果？

第二部分、效率改善的基礎(chǔ)與衡量指標及改善思路方法   --課時1.5H

◆ 生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力

◆ 工具方法：效率評價指標清單

◆ 運用IE技術(shù)改善的原理、原則

◆ 思路方法：如何發(fā)現(xiàn)和消除瓶頸

◆ 工具方法：如何消除管制點

◆ 思路方法：現(xiàn)場7種浪費分析

◆ 提高效率的基本原則及其應(yīng)用案例

◆ 工具方法：生產(chǎn)力與生產(chǎn)效率的衡量指標

◆ 工具方法：如何減少浪費，保持流程增值

◆ 工具方法：如何快速切換，提高系統(tǒng)效率

◆ 思路方法：改善團隊成員的組成及活動形式

◆ 工具方法：如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持

◆ 工具方法：現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應(yīng)對措施

◆ 工具方法：如何開展你的改善行為：

1）面對習以為常的生產(chǎn)現(xiàn)場與產(chǎn)線，如何感知問題所在？

2）明確識別改善的出發(fā)點與思路

3）優(yōu)先采用IE十三大手法中的那些手法

4）如何讓領(lǐng)導(dǎo)相信并支持你的改善行為

5）資源配備與相關(guān)人員的配合

6）改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法

7）作為項目改善的組織者或領(lǐng)頭人，如何成為一位優(yōu)秀的項目負責人。

第三部分、IE技術(shù)--愚巧法（防錯）與智能制造及效率改善--課時1.5H

◆ 制造過程常見的失誤

◆  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價

◆ 作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）的基本原則和作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰(zhàn)技巧

◆ 工具方法：如何從源頭消除問題隱患

◆ 案例分析：企業(yè)運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法

◆ 互動研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位

◆ 互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

第四部分、IE技術(shù)--制造程序分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1H

◆ 流程程序圖分析

◆ 加工效率的改善

◆ 檢查效率的改善

◆ 流程分析的種類與分析符號

◆ 生產(chǎn)中的五種活動及其時間構(gòu)成

◆ 流程分析與改善技巧

◆ 產(chǎn)品工序分析案例-別針制作分析

◆ 流程分析的步驟--實踐練習

◆ 制程程序流程分析—開展改善活動的基礎(chǔ)

◆ 停滯與等待的分析與改善生產(chǎn)效率降低成本

◆ 原材料流程分析－配送物料流程

◆ 流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化

◆ 案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上

◆ 案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

第五部分、IE技術(shù)--動作效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1.5H

◆ 高效生產(chǎn)基礎(chǔ)---ST

◆ 動作分析的要領(lǐng)

◆ 動作活性指數(shù)介紹

◆ 運用動作分析提高動作效率

◆ 運用動作經(jīng)濟原理提高效率

◆ 動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆ 工廠如何進行動作分析和效率提升

◆ 動作經(jīng)濟原則與效率提升技巧

◆ 盡可能用小的動作去完成

◆ 人機分析的涵義與適用范圍

◆ 人機分析表的繪制與分析

◆ 案例分析：動作的級別、流水線設(shè)計的訣竅

◆ 工具方法：作業(yè)現(xiàn)場如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟

◆ 盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

◆ 案例分析：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗

◆ 案例分享：某公司某臺機器和操作者的人機分析表

◆ 案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比

◆ 案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率

◆ 案例講解： 某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導(dǎo)致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定

第六部分、作業(yè)效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1H

◆ 人機作業(yè)分析

◆ 人機配合效率改善

◆ 生產(chǎn)線布置的效率分析

◆ 工作抽樣方法的應(yīng)用

◆ 案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--1人1機，

◆ 案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--1人多機

◆ 案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--2人1機

◆ 案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--多人多機

◆ 案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%

第七部分、IE技術(shù)--標準工時測定與生產(chǎn)線平衡   --課時1H

◆ 標準工時的定義

◆ 標準工時的實際測定

◆ PTS預(yù)定時間標準法

◆ MOD模特法的原理

◆ 工具方法：如何運用MOD法確定標準工時

◆ 工具方法：如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線

◆ 工具方法：經(jīng)典IE制定標準工時，如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)。

◆ 工具方法：精益生產(chǎn)如何制定標準工時，又如何設(shè)定寬放及評定系數(shù)

◆ 工具方法：在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

◆ 工具方法：某電子/鋼鐵/化工/食品/印刷企業(yè)的標準工時難測量，如何設(shè)定標準工時

◆ 案例講解：某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策

◆ 案例講解：某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇

第八部分、IE技術(shù)--搬運及布置的效率分析與效率改善 --課時1.5H

◆ 搬運及場地布置經(jīng)濟原則

◆ 物流原理與搬運合理化

◆ 單元制生產(chǎn)模式

◆ 搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆ 改善搬運的三個方面

◆ 搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量

◆ 物料搬運優(yōu)化的原則和方法

◆ 搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則

◆ 工廠總平面布置的原則

◆ 案例分享：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

◆ 工具方法： 物料流向圖布置法

◆ 工具方法：車間布置的原則與布局分析技術(shù)

◆ 案例分析：某公司車間平面布置建議方案　

◆ 案例分析：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

第九部分、如何合理組織生產(chǎn)使有效產(chǎn)出最大與改善生產(chǎn)效率實踐 --課時1.5H

◆ 生產(chǎn)系統(tǒng)的效率是如何喪失的

◆ 如何化解生產(chǎn)波動帶來的損失

◆ 精益生產(chǎn)方式及其與IE的關(guān)聯(lián)

◆ 案例分析：國內(nèi)某知名家具企業(yè)，生產(chǎn)現(xiàn)場改造實例。

◆ 案例分析：上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線 生產(chǎn)流程改造實例

◆ 案例分析：國內(nèi)某知名五金制鎖企業(yè) 生產(chǎn)線改造實例

◆ 案例分析：外資某食品企業(yè) 現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。

◆ 案例分析：國內(nèi)某知名服裝企業(yè) 現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。

◆ 轉(zhuǎn)化落地：學員根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場與產(chǎn)線問題，進行分析、交流與改善方案的形成。