如何削除生產現場的九大浪費

【課程背景】

在生產制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產成本、提升企業(yè)利潤的關鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生產管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

【課程收益】

◆ 幫助企業(yè)挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與損耗。

◆ 幫助企業(yè)分析出現場巨大浪費與損耗的根本原因。

◆ 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策。

◆ 將生產九大浪費與精益生產結合講解，系統(tǒng)講解解決方案。

◆ 徹底改變參加學習人員對生產過程浪費的認知與理解。

◆ 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法。

◆ 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平。

【課程形式】

1、體驗式教學與相互交流：由咨詢導師引導及帶領學員現場操作、體驗與交流。課程各章節(jié)均采用“六個一”訓練模式：一個目標、一條語錄、一個案例、一次交流、一張表單、一次落地；以此確保培訓成果。

2、分組活動：8-10人一組進行研討與演練?，F場設計本企業(yè)降本增效執(zhí)行方案，讓學員帶著執(zhí)行方案回到企業(yè)實踐。

3、實戰(zhàn)實踐：大量案例剖析和現場演練，擁有實例，就有實力。導師講授與學員動手的時間比例大致為6:4，充分體現實戰(zhàn)為本的方案班宗旨。

4、實用實效：真正的咨詢式訓練，對學員進行通關考核，包括：作業(yè)完成通關、作業(yè)評審通關、課后改善實施計劃和方案通關。一次訓練，得到類似咨詢的核心成果，超高性價比。

【課程大綱】課時3天、總課時18小時。（也可以壓縮為2天12小時實施）

第一部分、了解認知生產現場中的浪費—課時1.5小時

◆ 浪費的核心概念

◆ 浪費的識別過程方法

◇ 精益價值流VSM分析圖介紹

◆ 三流分析：信息流、物料流、價值流

◆ 浪費的六大根源

◆ 浪費的解決目的

◇ 降低成本

◇ 增加效益

◆ 視頻案例：互動思考：《如此醫(yī)院》片段分享

◆ 生產現場的九大浪費劃分類別

◇ 與物相關：生產過多、庫存、搬運、加工

◇ 與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理

第二部分、生產現場九大浪費之專項問題分析與改善手段

1、九大浪費之一：生產過多浪費 —課時1.5小時   

◆ 生產過多的定義

◆ 生產過多原因與后果描述

◆ 案例分析：某小家電企業(yè)生產過多圖表分析

◆ 生產過多的浪費改善和消除

◇ 提高人的操作技能

◇ 技能必須“多能化”

◇ 管理層教育與培訓

◇ 培養(yǎng)員工聽從調動

◇ 目視化標準化作業(yè)

2、九大浪費之二：庫存的浪費    —課時1.5小時  

◆ 庫存的定義

◆ 庫存浪費的原因分析與后果描述

◆ 案例分析：某知名企業(yè)庫存浪費分析

◆ 案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費分析

◆ 庫存的浪費的改善和消除

◇ 供應商的供貨節(jié)拍化

◇ 合理的領料退料機制

◇ 盡量減少消除呆滯料

◇ 產品品質提升與處理

◇ 生產計劃的合理安排

3、九大浪費之三：搬運的浪費    —課時1.5小時

◆ 搬運浪費的定義

◆ 搬運浪費的原因分析與后果描述

◆ 搬運的浪費改善和消除

◇ 減少斷點

◇ 減少二次停頓

◇ 合理設計路線

◇ 合理安排生產計劃

◆ 案例分析：改善搬運浪費的案例

◆ 案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并

4、九大浪費之四：加工的浪費    —課時1.5小時

◆ 加工浪費的定義

◆ 加工浪費的原因分析與后果描述

◆ 加工的浪費改善和消除

◇ 制定合理的產品工藝標準

◇ 進行工序作業(yè)重組或合并

◇ 改善工裝夾具匹配合理性

◇ 使用改造或增加生產設備

◆ 案例分析：某上海企業(yè)減少加工浪費    —課時1.5小時

5、九大浪費之五：等待的浪費

◆ 等待浪費的定義

◆ 等待浪費的原因分析與后果描述

◆ 等待浪費改善和消除

◇ 合理的給每位員工分配作業(yè)量

◇ 提高設備的保障力，降低設備的損壞率

◇ 物料的數量與品質得到保障

◇ 根據生產與現場的實際情況改進布局

◇ 管理人員提前工作與做準備

◆ 案例分析：某上海紡織品企業(yè)減少等待浪費    —課時1.5小時

6、九大浪費之六：制造不良的浪費

◆ 制造不良浪費的定義

◆ 制造不良浪費的原因分析與后果描述

◆ 制造不良的浪費改善和消除

◇ 必須要建立一套質量控制體系與獎罰體系

◇ 必須要嚴格管控住銷售訂單時間

◇ 必須要嚴格科學地安排生產計劃

◇ 必須要做好干部與員工的培訓教育工作

◇ 必須要做好設備保養(yǎng)工作

◇ 必須要保證員工的質量收益

◆ 案例分析：某浙江企業(yè)減少不良品出現

7、九大浪費之七：動作的浪費    —課時1.5小時

◆ 動作浪費的定義

◆ 動作浪費的原因分析與后果分析

◆ 動作浪費識別和改善

◇ 工藝布局的調整

◇ 技術操作動作規(guī)范

◇ 產品生產工藝的減化

◇ 新的工裝設備引進

◆ 案例分析：某知名企業(yè)減少動作浪費    —課時1.5小時

8、九大浪費之八：人工技能的浪費

◆ 人工技能浪費的定義

◆ 人工技能浪費的原因分析與后果分析

◆ 人工技能浪費的識別和改善

◇ 核算單位時間經濟成本

◇ 現場IE工程分析到位

◇ 生產計劃的安排合理

◇ 培訓現場管理成本觀念

◆ 互動思考：如何降低員工工資成本占比？   

9、九大浪費之九：管理的浪費—課時1.5小時

◆ 管理浪費的定義

◆ 管理浪費的原因分析與后果分析

◆ 管理浪費的改善和消除

◇ 學習系統(tǒng)精益管理

◇ 提升現場管理能力

◇ 做好前端準備工作

◇ 做好計劃合理安排

◆ 互動思考：生產線發(fā)貨率如何成倍提升？

◆ 課堂案例：互動思考--某企業(yè)生產線月產量暴增

第三部分、生產現場九大浪費之綜合消除的核心方法—課時3小時

1、現場5S工作做到*

◆ 從5S中發(fā)現產生的問題入口找問題的水籠頭

◆ 做好核心的整理、整頓工作

2、精益四大手法落實

◆ 斷點合并

◆ 去中間化倉庫

◆ 平衡化生產

◆ 現場IE工程導入

3、價值流系統(tǒng)導入分析

◆ 發(fā)現生產過程中浪費的根源

◆ 提供浪費消除共同語言

◆ 清晰對浪費消除的改進決定

◆ 顯示信息流、工藝流、材料流聯系

◆ 課堂演練：本公司生產價值流分析

◆ 課程總結：培訓知識促動復盤、培訓效果呈現