價值流(VSM)分析與改善

【課程背景】

我們常常這樣問自己“我們的努力程度不比別人差，甚至比別人更努力，為何我們的生產效率上不去，制造成本下不來呢？原因究竟在哪里？---我們的生產過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。 隨著訂單式生產（MTO）在越來越多的企業(yè)中的應用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發(fā)貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們缺乏一個精益的價值流。

【課程目標】

精益價值流是精益生產、豐田生產模式的一種強力的可視化工具，它的主要目標是通過繪制企業(yè)當前價值流圖，幫助我們分析發(fā)現運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并通過相關改善方法消除或減少不增值的活動。如：提高庫存周轉率、精益供應鏈、流程分析與改善、柔性生產、快速切換等技術與方法來提高效率和快速反應能力，降低成本，提高綜合競爭力。精益價值流是任何企業(yè)展開精益改善之初的有效工具，也可作為企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃工具，將企業(yè)流程所有相關的物流，信息流和現金流以圖示的方式加以表達，通過繪制現有系統的整體價值流程圖，來了解企業(yè)目前的生產經營現況，發(fā)現并消除流程中的各種浪費，通過流程再造，規(guī)劃出未來的精益價值流。通過本課程講解的當前價值流繪制步驟及方法，學員收集企業(yè)的相關數據建立企業(yè)當前價值流圖；運用相關精益原理分析企業(yè)當前價值流圖，識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設定相關精益價值流關鍵指標；根據規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現從傳統生產模式轉向精益生產模式的轉化。

【參加人員】

精益工程師，工藝工程師，工業(yè)工程師，生產主管，生產經理，工程經理等。

【課程時間】

2天/12H

【課程大綱】

第一單元：什么是價值流

前言：數字破冰游戲

1、什么是價值流

2、價值流的組成特點

3、價值流分析

? 作用

? 典型價值流改善收益

? 典型案例

? 價值流推廣的成功要素

? 精益思維的特點

4、價值流圖的發(fā)展

5、價值流分析

6、價值流分析實施戰(zhàn)略

7、價值流分析活動的輸出

8、什么是制造過程價值流分析？

9、制造過程價值流分析步驟

第二單元：價值流的核心理念-消除浪費

1、浪費與增值

2、浪費的定義

3、增值與非增值

4、識別生產活動中的七種浪費

5、消除浪費的步驟

6、消除浪費的主要工具簡介

練習：討論我們企業(yè)生產過程中存在的主要浪費。

第三單元：制造過程價值流當前狀態(tài)圖

1、選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態(tài)圖

2、組成一個工作小組并明確職責

3、選擇要研究的產品族

4、了解客戶需求

5、畫出工藝流程圖

6、畫出物流

7、畫出信息流

（提示: 畫產品當前狀態(tài)圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。）

8、定義并收集相關數據

9、繪制當前價值流圖

10、在當前狀態(tài)圖基礎上繪制價值流圖

11、計算產品生產周期及增值比

12、按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備

案例：某產品當前價值流圖繪制實例

練習：畫出你所熟悉的產品價值流分析圖

第四單元：制造過程價值流未來狀態(tài)圖

1、未來狀態(tài)圖規(guī)劃

2、團隊分工

3、定義改善聚焦點

4、建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產系統

5、消除浪費

6、流式生產

7、按需生產

8、建立統一的改善愿景

9、如何使價值流精益

10、計算客戶需求節(jié)拍時間

11、建立連續(xù)流

12、在不能連續(xù)的地方建立超市

13、改善價值流中的關鍵環(huán)節(jié)

14、確立未來狀態(tài)

15、檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因

16、在現有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖

17、畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流

18、加載相關數據繪制未來價值流圖

19、計算產品新的生產周期及增值比

案例：某產品未來價值流圖實例

練習：以現有制造現場的一條生產線為基礎，進行價值分析，并形成低附加值工序分析報告

第五單元：過程價值流改善計劃及價值流管理

1、制定并實施價值流改善計劃

2、價值流改善要點

3、價值流改善計劃

4、價值流改善步驟及時間進度表

5、價值流管理

第六單元：實施過程價值流的技術基礎

1、看板拉動技術-DFT

2、均衡化生產技術-Levelling Production

3、生產線平衡技術-Line Balance

4、工業(yè)工廠中的流程改善技術-ECRS

5、快速換型技術-SMED

案例: SMT 快速換型的改進實例