主講老師: | 郭濤 | |
課時安排: | 1天/6小時 | |
學習費用: | 面議 | |
課程預約: | 隋老師 (微信同號) | |
課程簡介: | 生產管理是組織、協調和控制生產活動的綜合管理過程。它涉及生產計劃、資源分配、質量控制、進度監(jiān)控等多個環(huán)節(jié),旨在確保生產活動的高效、低耗和準時完成。通過優(yōu)化生產流程、提高設備利用率、加強員工培訓等措施,生產管理可以提升生產效率,降低成本,確保產品質量,從而增強企業(yè)的競爭力和市場地位。同時,生產管理也強調持續(xù)改進和創(chuàng)新,以適應不斷變化的市場需求。 | |
內訓課程分類: | 綜合管理 | 人力資源 | 市場營銷 | 財務稅務 | 基層管理 | 中層管理 | 領導力 | 管理溝通 | 薪酬績效 | 企業(yè)文化 | 團隊管理 | 行政辦公 | 公司治理 | 股權激勵 | 生產管理 | 采購物流 | 項目管理 | 安全管理 | 質量管理 | 員工管理 | 班組管理 | 職業(yè)技能 | 互聯網+ | 新媒體 | TTT培訓 | 禮儀服務 | 商務談判 | 演講培訓 | 宏觀經濟 | 趨勢發(fā)展 | 金融資本 | 商業(yè)模式 | 戰(zhàn)略運營 | 法律風險 | 沙盤模擬 | 國企改革 | 鄉(xiāng)村振興 | 黨建培訓 | 保險培訓 | 銀行培訓 | 電信領域 | 房地產 | 國學智慧 | 心理學 | 情緒管理 | 時間管理 | 目標管理 | 客戶管理 | 店長培訓 | 新能源 | 數字化轉型 | 工業(yè)4.0 | 電力行業(yè) | | |
更新時間: | 2024-05-11 15:00 |
【課程背景】
精益生產(LeanProduction,簡稱LP)是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起,美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產方式(Toyota Production System)的研究與總結,以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結,提出的一種生產管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經費,花在新產品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢用在生產過程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的,以前,發(fā)明、開發(fā)新產品是企業(yè)競爭中最重要的武器,但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善?!?/span>
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授。
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器,采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司,2003與04年連續(xù)兩個年度營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6~7倍,這是因為精益生產的改善,能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
【授課對象】生產總經理、副總經理、生產總監(jiān)/廠長,供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理
【課程價值】
u 明確現場管理角色,現場定位與現場班組長必須具備的技能
u 掌握標準作業(yè)的“三件套”表單制定的思路與方法
u 掌握多能工培訓的“四字訣“與培訓的四步驟
u 掌握快速切換在精益生產中的作用與快速切換的七步驟
u 掌握自工程完結的三要素與實施的八步法
u 掌握現場5S實施要點與目視化管理的三級水平
【工具/表單】
l 多能工表 / 員工技能表 / 作業(yè)分解表 / 山積表
l 切換步驟表 / 自工程完結表 / “三不”模型
l 浪費識別表 / 物料清單表 / 標準作業(yè)表 / 物料清單表
【課程特色】45%理論+35%案例講解+15%現場演練+5%點評總結
【課程時長】2天/12H
【課綱內容】
第一講:精益現場定位
一、現場管理概論
1、管理—中日企業(yè)管理的差異
2、現場—中日企業(yè)現場定位的區(qū)別
3、現場管理者的任務/目標/方法/要求
二、精益現場定位與技能要求
1、現場管理者的位置
2、現場管理者角色定位
3、現場管理者的技能要求
4、現場班組管理體系圖-方針-目標-計劃
5、現場管理的金科玉律—三現兩原則
第二講:精益現場管理之人員安定
視頻案例:某企業(yè)標準作業(yè)
一、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別
二、標準作業(yè)的三條件與三要素
三、標準作業(yè)的作成步驟
現場演練:標準作業(yè)票作成
四、實施標準作業(yè)改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標準作業(yè)“三件套”找問題
3、運用動作經濟原則改善
五、多能工培養(yǎng)與管理
1、多能工培養(yǎng)之“選“—選工序與選擇人
2、多能工培養(yǎng)之“訓“—教導四步法
3、多能工培養(yǎng)之“評“—理論與績效
4、多能工培養(yǎng)之“用“—變更管理
案例分享:某日資企業(yè)多能工培養(yǎng)與管理案例
六、生產線平衡
案例分享:某企業(yè)線平衡案例
現場演練:線平衡率提升
第三講:精益現場管理之切換安定
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析:F1換輪胎
案例討論:快速切換對生產周期有什么影響
二、快速換模分析
三、減少切換的改善順序
1、準備更換損失時間的實際狀況調查
2、高層領導的態(tài)度表明和項目組的組成
3、現場觀察和連續(xù)稼動分析
4、把切換結果整理為三種浪費分析
1、 全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施,評價與推廣
四、實現快速換模的七步法
案例分享:某日企注塑模具切換案例
五、快速切換八大法則
第四講:精益現場管理之品質安定化
一、制造質量概述
案例分享:某企業(yè)自工序完結案例分享
二、自工序完結的三大要素
案例分享:某臺企自工程完成的案例
三、自工序完結管理機制構架圖
1、 技術面
2、 作業(yè)面
3、 管理面
四、自工序完結的重點實施事項
1、 自工序完結的不同層次
2、 用自工序完結管理板實行目視化
案例分析:某企業(yè)自工序完結看板
五、工序完結職責—輔助部門與員工的職任
六、自工序完結的推進方法
七、自工序完結實施方案
案例分享:自工序完結案例分享
第五講:精益現場管理之現場安定
一、現場安定的前提—問題無處藏身
二、現場安定的基礎—3S
1、 整理推行要領—清理/清除/清爽
2、 整頓推行要領—場所/方法/標識
3、清掃推行要領—預防與發(fā)現問題的手段
視頻案例分析:歷史轉折中的鄧小平片段
三、目視化管理的三大階段
四、現場安定之對象—人/機/料/法/環(huán)
案例分享:日企現場目視化案例
總結,答疑!
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