JIT-打造準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)體系

【課程背景】

精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢(qián)用在生產(chǎn)過(guò)程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的，以前，發(fā)明、開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器，但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善?！?/span>

                                    ——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授。

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003與04年連續(xù)兩個(gè)年度營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

【課程對(duì)象】生產(chǎn)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/廠長(zhǎng)，供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理

【課程價(jià)值】

u 認(rèn)識(shí) “高質(zhì)量、低成本、短交期”和“持續(xù)改善”的精益生產(chǎn)核心理念;

u 掌握企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的兩大要素與企業(yè)經(jīng)營(yíng)的三種理念

u 掌握企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)之源與八大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；

u 掌握生產(chǎn)線布局的思路，方法，工具與實(shí)施八步驟

u 掌握標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的“三件套”表單制定的思路與方法

u 掌握多能工培訓(xùn)的“四字訣“與培訓(xùn)的四步驟

u 掌握設(shè)備綜合效率的計(jì)算方法與OEE提升思路

u 掌握快速切換在精益生產(chǎn)中的作用與快速切換的七步驟

u 掌握自工程完結(jié)的三要素與實(shí)施的八步法

u 掌握現(xiàn)場(chǎng)5S實(shí)施要點(diǎn)與目視化管理的三級(jí)水平

u 掌握準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的條件與看板拉動(dòng)的運(yùn)作方法

【工具/表單】

l 物流布局圖 / 生產(chǎn)計(jì)劃流程圖 / 浪費(fèi)地圖 / 價(jià)值流程圖 / “三不“模型

l 浪費(fèi)識(shí)別表 / 物料清單表 /  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表 / 多能工表 / 員工技能表

【課程特色】45%理論+35%案例講解+15%現(xiàn)場(chǎng)演練+5%點(diǎn)評(píng)總結(jié)

【課程前提】已對(duì)精益工具進(jìn)行了學(xué)習(xí)或?qū)婀ぞ哌\(yùn)用有一定基礎(chǔ)，在培訓(xùn)該課程效果較好。

【課程時(shí)長(zhǎng)】2-4天/12-24H（每天6H）

【課綱內(nèi)容】

第一講：精益生產(chǎn)概論

一、企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的兩大要素

視頻案例分析：從國(guó)慶閱兵看精益生產(chǎn)

二、精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史

三、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)的根本

四、企業(yè)經(jīng)營(yíng)的三種理念

五、精益生產(chǎn)的五大原則

六、價(jià)值—價(jià)值流—流動(dòng)—拉動(dòng)—盡善盡美

案例分析：多伊爾.威爾遜案例

七、企業(yè)常見(jiàn)的七大浪費(fèi)

視頻案例：烤面包

課堂演練：尋找浪費(fèi)

第二講：精益生產(chǎn)管理之生產(chǎn)線設(shè)計(jì)

一、流線化生產(chǎn)的目的

1、工廠常見(jiàn)的布局類型

2、集中式生產(chǎn)布局

二、流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

案例分析：單件流與批量流

三、流線化生產(chǎn)幾種類型

四、流線化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)

1、定義產(chǎn)品簇

2、P/Q與P/R分析

3、VSM現(xiàn)狀圖繪制

4、VSM未來(lái)圖繪制

案例分享：某產(chǎn)品現(xiàn)狀圖與未來(lái)圖

五、流線化設(shè)計(jì)的幾大要素

1、物流要素：

2、人員要素

3、設(shè)備要素

視頻案例分析：某日企業(yè)流線化視頻案例

六、流線化生產(chǎn)線建立步驟

七、一筆畫(huà)工廠布置

第三講：精益生產(chǎn)管理之人員安定

視頻案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別

二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三條件與三要素

三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成步驟

現(xiàn)場(chǎng)演練：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成

四、實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善的步驟

1、改善的步驟

2、如何從標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)“三件套”找問(wèn)題

3、運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善

五、多能工培養(yǎng)與管理

1、多能工培養(yǎng)之“選“—選工序與選擇人

2、多能工培養(yǎng)之“訓(xùn)“—教導(dǎo)四步法

3、多能工培養(yǎng)之“評(píng)“—理論與績(jī)效

4、多能工培養(yǎng)之“用“—變更管理

案例分享：某日資企業(yè)多能工培養(yǎng)與管理案例

六、生產(chǎn)線平衡

案例分享：某企業(yè)線平衡案例

現(xiàn)場(chǎng)演練：線平衡率提升

第四講：精益生產(chǎn)管理之設(shè)備安定

一、設(shè)備效率的三大指標(biāo)

二、設(shè)備效率之OEE提升

案例演練：OEE計(jì)算

案例分享：某企業(yè)OEE效率提升案例

三、設(shè)備效率之點(diǎn)檢效率提升

1、“三位一體“點(diǎn)檢制與五層防護(hù)線機(jī)制構(gòu)建

2、年度—季度—月度—周—日點(diǎn)檢體系構(gòu)建

3、設(shè)備點(diǎn)檢管理四大標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建

案例分析：某企業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢四大標(biāo)準(zhǔn)表

案例分析：某日企設(shè)備目視化體系案例

4、點(diǎn)檢操作實(shí)施三級(jí)階

案例分析：某企業(yè)點(diǎn)檢員的一日工作

四、設(shè)備效率之故障解決效率提升

1、 設(shè)備故障管理的主要內(nèi)容

2、 零故障的五大對(duì)策與TPM五大支柱關(guān)系

3、 設(shè)備故障管理的三大工具-流程/記錄/報(bào)告

案例分享：某日資企業(yè)故障解決實(shí)施案例

第五講：精益生產(chǎn)管理之切換安定

一、為什么要實(shí)施快速切換

視頻案例分析：F1換輪胎

案例討論：快速切換對(duì)生產(chǎn)周期有什么影響

二、快速換模分析

三、減少切換的改善順序

1、準(zhǔn)備更換損失時(shí)間的實(shí)際狀況調(diào)查

2、高層領(lǐng)導(dǎo)的態(tài)度表明和項(xiàng)目組的組成

3、現(xiàn)場(chǎng)觀察和連續(xù)稼動(dòng)分析

4、把切換結(jié)果整理為三種浪費(fèi)分析

1、 全員參與的改善實(shí)施計(jì)劃制定

6、改善實(shí)施，評(píng)價(jià)與推廣

四、實(shí)現(xiàn)快速換模的七步法

案例分享：某日企注塑模具切換案例

五、快速切換八大法則

第六講：精益生產(chǎn)管理之品質(zhì)安定

一、制造質(zhì)量概述

案例分享：某企業(yè)自工序完結(jié)案例分享

二、自工序完結(jié)的三大要素

案例分享：某臺(tái)企自工程完成的案例

三、自工序完結(jié)管理機(jī)制構(gòu)架圖

1、 技術(shù)面

2、 作業(yè)面

3、 管理面

四、自工序完結(jié)的重點(diǎn)實(shí)施事項(xiàng)

1、 區(qū)分自工序完結(jié)的不同層次

2、 用自工序完結(jié)管理板實(shí)行目視化

案例分析：某企業(yè)自工序完結(jié)看板

五、工序完結(jié)職責(zé)—輔助部門(mén)與員工的職任

六、自工序完結(jié)的推進(jìn)方法

七、自工序完結(jié)實(shí)施方案

案例分享：自工序完結(jié)案例分享

第七講：精益生產(chǎn)管理之現(xiàn)場(chǎng)安定化

一、現(xiàn)場(chǎng)安定的前提—問(wèn)題無(wú)處藏身

二、現(xiàn)場(chǎng)安定的基礎(chǔ)—整理，整頓

1、 整理推行要領(lǐng)—清理/清除/清爽

2、 整頓推行要領(lǐng)—場(chǎng)所/方法/標(biāo)識(shí)

視頻案例分析：歷史轉(zhuǎn)折中的鄧小平片段

三、目視化管理的三大階段

四、現(xiàn)場(chǎng)安定之對(duì)象—人/機(jī)/料/法/環(huán)

案例分享：日企現(xiàn)場(chǎng)目視化案例

第八講：精益生產(chǎn)管理之準(zhǔn)時(shí)化

一、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與JIT方式的比較

二、準(zhǔn)時(shí)化的前提條件—均衡化排產(chǎn)

三、幾種常見(jiàn)的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式

1、順序拉動(dòng)系統(tǒng)

2、后工序拉動(dòng)系統(tǒng)

1、 混合拉動(dòng)系統(tǒng)

四、實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的條件

1、 看板拉動(dòng)如何實(shí)現(xiàn)

2、實(shí)施看板的前提條件

視頻案例分析：波音777生產(chǎn)線

2、 看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與使用

1、 看板的種類與用途

2、 看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)思路

3、 看板運(yùn)轉(zhuǎn)六大紀(jì)律

4、 看板拉動(dòng)系統(tǒng)

視頻案例分享：某汽車廠拉動(dòng)生產(chǎn)視頻

總結(jié)，答疑！