主講老師: | 黃杰 | |
課時安排: | 1天/6小時 | |
學(xué)習(xí)費用: | 面議 | |
課程預(yù)約: | 隋老師 (微信同號) | |
課程簡介: | “精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式(TPS),它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標(biāo)的管理方式,旨在從精良、效益出發(fā),以客戶需求為拉動,以全員參與、持續(xù)改善的方式,通過準(zhǔn)時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍。 | |
內(nèi)訓(xùn)課程分類: | 綜合管理 | 人力資源 | 市場營銷 | 財務(wù)稅務(wù) | 基層管理 | 中層管理 | 領(lǐng)導(dǎo)力 | 管理溝通 | 薪酬績效 | 企業(yè)文化 | 團隊管理 | 行政辦公 | 公司治理 | 股權(quán)激勵 | 生產(chǎn)管理 | 采購物流 | 項目管理 | 安全管理 | 質(zhì)量管理 | 員工管理 | 班組管理 | 職業(yè)技能 | 互聯(lián)網(wǎng)+ | 新媒體 | TTT培訓(xùn) | 禮儀服務(wù) | 商務(wù)談判 | 演講培訓(xùn) | 宏觀經(jīng)濟 | 趨勢發(fā)展 | 金融資本 | 商業(yè)模式 | 戰(zhàn)略運營 | 法律風(fēng)險 | 沙盤模擬 | 國企改革 | 鄉(xiāng)村振興 | 黨建培訓(xùn) | 保險培訓(xùn) | 銀行培訓(xùn) | 電信領(lǐng)域 | 房地產(chǎn) | 國學(xué)智慧 | 心理學(xué) | 情緒管理 | 時間管理 | 目標(biāo)管理 | 客戶管理 | 店長培訓(xùn) | 新能源 | 數(shù)字化轉(zhuǎn)型 | 工業(yè)4.0 | 電力行業(yè) | | |
更新時間: | 2023-11-03 16:32 |
【課程背景】
精益生產(chǎn)被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式之一。中國企業(yè)已進入微利時代,精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產(chǎn)方式,已成為企業(yè)的必然選擇??!誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng),就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”!
然而,大部分中國企業(yè)還徘徊在精益推進的十字路口,雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果,但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果,面臨“找不到導(dǎo)入精益的切入點”、“運動式推行、不能持之以恒”、“獨立推進項目的能力弱”、“企業(yè)上下缺乏整體配合”等困境。本課程將帶領(lǐng)您解析這些問題的癥結(jié)與解決之道。
【課程收益】
◆ 了解企業(yè)盈利如何實現(xiàn)
◆ 了解精益生產(chǎn)對企業(yè)盈利的貢獻
◆ 分享精益生產(chǎn)的發(fā)展與未來
◆ 智能化工廠--當(dāng)精益遇上工業(yè)4.0
◆ 解析工廠精益系統(tǒng)傳承與改進的方向與步驟
◆ 了解價值流分析后得出的改善點之間的關(guān)聯(lián)性與改善工具實施
◆ 了解精益標(biāo)桿行業(yè)精益企業(yè)組織架構(gòu)及職責(zé)框架定義
◆ 了解精益系統(tǒng)推進的體系搭建及推行方式
◆ 了解相關(guān)精益工廠推行中的側(cè)重性與難點解決方案
【課程大綱】 課時2天,每天6小時,共12小時
第一部分:企業(yè)效率基礎(chǔ)與精益生產(chǎn)的過去及將來 --課時1.5 H
◆ 企業(yè)盈利公式與后疫時代管理因?qū)?/span>
◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻核心-速度與成本
◆ 生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
◆ 如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升(縮短產(chǎn)品交貨周期)
◆ 何謂流程中的七大浪費與效率損失
◆ 企業(yè)被主觀忽略的最大浪費----低效率溝通(人員與組織)
◆ 工業(yè)化生產(chǎn)工廠的進程(重點區(qū)分TPS同步生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別)
◆ 精益工具如何服務(wù)于精益理念(工具關(guān)聯(lián)性與核心介紹)
◆ 智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0
◆ 精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合
◆ 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合
◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次
◆ 精益推行中如何實現(xiàn)全員參與與不斷改進
◆ 精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)(美資電氣精益企業(yè)體系介紹)
◆ 精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運營績效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析
◆ 精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析
◆ 精益推進項目成功案例分享
◆ 案例分享:重點行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)(技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘)
◆ 案例分享:工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
◆ 案例分享:如何更正確的認(rèn)識與運用MES(各行業(yè)成功案例與失敗教訓(xùn) )
◆ 案例分享:智能化工廠部分應(yīng)用案例分享(世界500強汽車行業(yè))
第二部分:精益生產(chǎn)管理推行—精益理念與工具的結(jié)合 --本模塊總課時10.5 H
1、實現(xiàn)精益管理的基礎(chǔ)和根本工具—5S管理--課時2H
◆ 5S活動:讓生產(chǎn)現(xiàn)場更精細(xì)更精益管理
◆ 整理:物品數(shù)量最優(yōu)化,簡化現(xiàn)場管理對象
◆ 整頓:物品放置合理化,創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場
◆ 清掃:現(xiàn)場清掃標(biāo)準(zhǔn)化,改善環(huán)境與設(shè)備
◆ 清潔:5S活動制度化,維持、鞏固5S成果
◆ 素養(yǎng):5S管理習(xí)慣化,形成良好企業(yè)文化
◆ 案例:某企業(yè)5S樣板區(qū)推進計劃與實施經(jīng)驗
◆ 工具方法:如何制訂5S管理推行手冊
◆ 工具方法:如何處理內(nèi)部抗拒
◆ 工具方法:推行5S活動的成功與失敗因素檢討
◆ 工具方法:5S成功實施之管理法寶
◆ 工具方法:5S活動常見困難的形成因素
◆ 工具方法:顏色管理在5S管理中的應(yīng)用
◆ 工具方法:日常5S制度化實施的方法
◆ 工具方法:推行5S成功的條件和關(guān)鍵
◆ 工具方法:如何動態(tài)地推進“5S”管理
◆ 工具方法:5S推進人員的督導(dǎo)技巧
◆ 工具方法:5S管理推行的整體過程控制要點
◆ 工具方法:5S的糾正與預(yù)防措施及跟蹤
◆ 工具方法:合格品與待驗區(qū)的三定整頓方法與案例圖片
◆ 工具方法:操作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)則的整頓的推行方法與實踐圖片
◆ 工具方法:倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法
2、實現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析--課時1.5 H
◆ 價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
◆ 如何繪制價值流--7步法
◆ 價值流分析--三步讀圖排序法
◆ 改善點的選擇與關(guān)聯(lián)性分析
◆ 價值流設(shè)計--未來圖的考慮方向
◆ 價值流改進的項目管理
◆ 案例分享:某機加工行業(yè)生產(chǎn)價值流改進
◆ 案例分享:知名線束行業(yè)辦公價值流改進(財務(wù)審批)
3、減少移動,提升效率的有效工具--工廠布局與工序設(shè)計--課時1H
◆ 不同的布局方法及其比較
◆ 布局對效率和物流的影響
◆ 物料移動路徑
◆ 常用的優(yōu)化方案
◆ 布局的注意事項
◆ 流程布局優(yōu)化的益處
4、尋找和改進關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具--生產(chǎn)線平衡(瓶頸與約束理論)--課時1H
◆ 約束理論-TOC的含義
◆ 約束理論在生產(chǎn)中的運用
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍時間(Takt)
◆ 單件流
◆ 瓶頸的約束
◆ DBR的實施步驟
◆ 快速更換的有效工具-SMED
◆ SMED的原理
◆ 換型時間的定義
◆ SMED的5大步驟和推行的準(zhǔn)備工作
◆ 換型的其他技巧
◆ 工具方法:如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現(xiàn)象
5、提升品質(zhì),降低失誤率的有效工具--愚巧法與作業(yè)容易度評價 --課時1 H
◆ 制造過程常見的失誤
◆ POKA – YOKE 的4種模式
◆ 什么是愚巧法?什么是作業(yè)容易度評價
◆ 作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別
◆ 愚巧法(防錯)的起源與發(fā)展
◆ 愚巧法(防錯)的概念與防錯的收益
◆ 愚巧法(防錯)的基本原則和作用
◆ 愚巧法(防錯)的定義與人為差錯
◆ 愚巧法(防錯)的十種類型與實戰(zhàn)技巧
◆ 工具方法:如何從源頭消除問題隱患
◆ 案例分析:企業(yè)運營管理活動的四項原則
◆ 圖片案例:國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理
◆ 互動研討:結(jié)合十原理,尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法
◆ 工具方法:防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法
◆ 互動:現(xiàn)場觀察與指導(dǎo),結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別
6、降低成本,精益管理的核心效率工具--增值比率與七大浪費法 --課時1H
◆ 什么是增值比率?對企業(yè)運營效率的影響
◆ 精益運營的七大浪費是什么?
◆ 如何通過消除浪費降低成本
◆ 豐田消除浪費的基本思想
◆ 七大浪費的危害、產(chǎn)生原因及對策
◆ 方法解析:如何杜絕動作浪費
◆ 方法解析:如何杜絕制造過多的浪費
◆ 方法解析:如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費
◆ 方法解析:如何杜絕搬運的浪費
◆ 方法解析:如何杜絕庫存的浪費
◆ 方法解析:如何杜絕等待的浪費
◆ 方法解析:如何杜絕不良品的浪費
◆ 方法解析: 降低一線成本的唯一辦法---消除浪費
7、流程挖掘,提升運營效率的工具--通流率與價值分析法及管理浪費削除--課時1H
◆ 觀點解析:為什么說:行政流程≥操作流程
◆ 案例分析:采購單通流率價值分析
◆ 案例分析:上報單通流率價值分析
◆ 案例分析:生產(chǎn)計劃通流率價值分析
◆ 最大的成本問題是管理成本問題
◆ 工具方法:AB角與多能工培育的實踐問題與解決
◆ 觀點解析:改善的目標(biāo)是:更智慧的工作,而不是更累!
8、減少設(shè)備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產(chǎn)維護(TPM)--課時1H
◆ OEE-整體設(shè)備效率
◆ 如何改進OEE
◆ 故障發(fā)生規(guī)律
◆ TPM改善的基礎(chǔ)
◆ 實施TPM的步驟和要點
◆ 相關(guān)考核制度
◆ 員工多技能培訓(xùn)
9、建立拉動系統(tǒng)、減少庫存的有效工具—看板管理--課時1H
◆ 看板的工作原理
◆ 看板的作用
◆ 拉動系統(tǒng)常見的標(biāo)識物
◆ 看板的規(guī)則
◆ 看板的設(shè)計與數(shù)量的計算
◆ 看板系統(tǒng)的維護
◆ 看板數(shù)量對庫存的影響
◆ 工廠運行總結(jié)
◆ 客戶滿意度
◆ 工廠生產(chǎn)能力
◆ 庫存水平的變化
10、解決流程問題的利器—六西格瑪管理與精益十大改善工具--課時1H
◆ 六西格瑪?shù)娜齻€含義
◆ 六西格瑪結(jié)構(gòu)化解決問題的程序
◆ 精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結(jié)合
◆ 六西格瑪成功要素
◆ 現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理
◇ 紅牌作戰(zhàn)
◇ 統(tǒng)計看板(一目了然化)
◇ 按燈管理(ANTON)
◇ 操作流程圖(SOP)
◇ 反面教材
◇ 提醒板
◇ 區(qū)分線
◇ 警示線
◇ 告示板
◇ 生產(chǎn)責(zé)任管理看板
◆ 案例分析:職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
◆ 思路策略:現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理
◆ 工具方法:精益生產(chǎn)十大工具介紹與實戰(zhàn)實踐
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