《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)演練》課程

課程背景
   “精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），是一種以*限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產(chǎn)、全面質量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產(chǎn)的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡以及經(jīng)營管理的各個方面，精益生產(chǎn)被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產(chǎn)方式之一。
   長期以來企業(yè)對于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動的速度，提高生產(chǎn)效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進和提高，如發(fā)明效率更高的設備、減少工作量的新工藝和新方法等，而忽視了企業(yè)發(fā)展的關鍵還要看生產(chǎn)和管理方式。而相關研究數(shù)據(jù)表明，通過實施精益生產(chǎn)，企業(yè)最多可以減少 50%的人力資源需求、50%以上的新產(chǎn)品開發(fā)周期、90%的在制品庫存、50%的工廠占用空間、75%的成品庫存，并且可以大幅提升產(chǎn)品質量。
   因此，在人力、物流、能源等各項成本迅速增長的背景下，如何有效引進精益生產(chǎn)概念和工具，成功實現(xiàn)企業(yè)的精益落地和持續(xù)改善，增加經(jīng)濟效益？深入理解精益生產(chǎn)系統(tǒng)、掌握精益生產(chǎn)工具、推進精益項目勢在必行。
   鑒于此，實戰(zhàn)派精益管理徐結華老師推出《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)演練》課程，采用立體化、體驗式、綜合性學習方式，融理論培訓、案例分享、現(xiàn)場指導、學員自主發(fā)表于一體，幫助學員全面理解精益生產(chǎn)的概念，企業(yè)為什么要實施精益管理，重點掌握精益核心思想和基本工具，重視精益生產(chǎn)并推動企業(yè)成功實施精益生產(chǎn)。

培訓目標
達成共識：幫助管理人員達成對精益生產(chǎn)的認知行動共識
找準問題：幫助學員找掌握企業(yè)經(jīng)營中浪費的識別方法和原理
掌握理論：讓學員掌握并運用精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)工具的原理
深入體會：讓學員通過模擬游戲體驗精益工具的實用方法和技巧
解決問題：幫助學員運用精益生產(chǎn)工具現(xiàn)場演練解決實際問題
現(xiàn)場成果：現(xiàn)場生成精益生產(chǎn)實施解決方案及行動計劃等成果 
效益轉換：將精益生產(chǎn)工具運用于實際生產(chǎn)快速轉換企業(yè)效益

課程對象
公司及供應商的經(jīng)營管理者、工廠經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員及有興趣之人士等

課程大綱 
第一部分：精益生產(chǎn)導入
1、精益生產(chǎn)系統(tǒng)
－精益生產(chǎn)歷史
－精益運營系統(tǒng)
－精益運營系統(tǒng)的五階段法
－PDCA-精益的核心
－兩大支柱
－基礎性工具
－標準化與持續(xù)改善
2、精益生產(chǎn)的核心思想
－以更低的成本生產(chǎn)優(yōu)良的產(chǎn)品
－堅決消除浪費MUDA（不必要的作業(yè)）
－精益生產(chǎn)的五大核心要素
－持續(xù)改善

第二部分：精益生產(chǎn)工具
1、七大浪費及改善
－何為浪費？
－7大浪費的種類
－產(chǎn)生浪費的原因分析
－消除浪費的做法
2、6S與目視化
3、標準化系統(tǒng)
－標準化的概念
－標準作業(yè)三要素
－標準作業(yè)的使用方式
－游戲體驗---標準作業(yè)
－工廠常見標準化類別
－工廠各類標準化實用要求
－各類標準化文件制作技巧
4、準時化與自働化
－準時化概念
－準時化前提——均衡生產(chǎn)
－準時化的目標
－準時化三要素
－如何做到準時化
－自働化簡介
－從自動到自働化
－Andon的介紹
－Poko-Yoka介紹
5、全員設備維護
－全員設備維護綜述
－生產(chǎn)過程中設備的八種損失
－全員設備維護的核心模塊
－自主維護的七大步驟
－專業(yè)維護七步法和個別改善 12步法
6、VSM 價值流圖
－VSM概述
－VSM應用特點
－VSM現(xiàn)狀圖繪制步驟
－VSM分析
－VSM改善機會尋找
－VSM改善計劃制定
7、系統(tǒng)問題解決
－魚骨刺圖-找尋所有原因
－柏拉圖（80/20原則）-篩分關鍵要素
－5WHY分析法-尋找根本原因
－流程改善的重要性

第三部分：精益生產(chǎn)落地三大工具
1、自主改善
－自主改善的特征
－自主改善的模板
－如何通過自主改善實現(xiàn)快速全員參與
2、單點課
－單點課程（OPL）的格式和要求
－如何通過單點課程（OPL）構建全員培訓機制
3、問題解決A3報告
－系統(tǒng)的問題解決工具（問題解決 A3報）
－問題解決 A3報告的范圍和特征
－問題解決 A3報告的填寫模板
－如何通過 A3報告取得快速績效突破

第四部分：精益推進策略與步驟
－再識精益 
－精益項目推進-用對的人 
－精益項目推進—做對的事
－精益項目推進—用正確的方法
－課堂研討：如何推進自我改善