降本增效---精益生產(chǎn)與效率提升

課程背景：

企業(yè)的目的是實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)的最大化，而利潤(rùn)的提升在于現(xiàn)場(chǎng)的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的效率低下和浪費(fèi)現(xiàn)象十分嚴(yán)重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識(shí)的學(xué)習(xí)，特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。這門課程的特點(diǎn)是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對(duì)學(xué)員進(jìn)行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能力。

豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時(shí)間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費(fèi)”，浪費(fèi)是精益的語(yǔ)言，精益改善的過(guò)程就是不斷消除浪費(fèi)的過(guò)程。七大浪費(fèi)的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是對(duì)某個(gè)部門或某個(gè)人的責(zé)任，更不是對(duì)個(gè)人價(jià)值貢獻(xiàn)的肯定。

課程收益：

● 掌握精益生產(chǎn)改善框架與方法

● 識(shí)別并消除現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)

● IE七大手法的實(shí)際運(yùn)用

● 掌握常見(jiàn)ECRS四大手法提升現(xiàn)場(chǎng)效率

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：生產(chǎn)管理者、基層班組長(zhǎng)

課程方式：啟發(fā)式、教練式、互動(dòng)式、小組討論、管理游戲、視頻教學(xué)

課程大綱

第一講：精益生產(chǎn)的關(guān)鍵基礎(chǔ)

一、精益生產(chǎn)

1. 價(jià)值系統(tǒng)體系圖

2. 核心價(jià)值

3. 思想基礎(chǔ)

二、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值

1. 客戶價(jià)值：改變產(chǎn)品物理和化學(xué)狀態(tài)，對(duì)客戶有價(jià)值的活動(dòng)

2. 企業(yè)價(jià)值：在站自己的立場(chǎng)，耗費(fèi)精力與能量的活動(dòng)

三、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則

1. 價(jià)值：以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全部過(guò)程，實(shí)現(xiàn)客戶需求最大滿足。

2. 價(jià)值流：是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動(dòng)

3. 流動(dòng)：產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng)，均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)

4. 拉動(dòng)：當(dāng)客戶需要時(shí)，我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品

5. 盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進(jìn)，不間斷地向我們的目標(biāo)前進(jìn)

四、標(biāo)準(zhǔn)化

1. 三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)

2. 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具

1）5S

2）目視化

3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

五、穩(wěn)定化

1. 穩(wěn)定化就是通過(guò)特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機(jī)料法環(huán)）系統(tǒng)，以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo)，使得企業(yè)能夠在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下來(lái)，并更好地履行客戶承諾。

2. 實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)

2）TPM 全員生產(chǎn)力維護(hù)

3）價(jià)值流分析：對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，進(jìn)行改善

第二講：七大浪費(fèi)識(shí)別與消除

一、搬運(yùn)浪費(fèi)

指由于存在不必要的搬運(yùn)距離，或由于暫時(shí)性放置導(dǎo)致的多次搬運(yùn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)

案例分析：風(fēng)扇組裝線搬運(yùn)浪費(fèi)的改善

二、庫(kù)存浪費(fèi)

指過(guò)量庫(kù)存占用庫(kù)位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長(zhǎng)期積壓產(chǎn)品的消耗浪費(fèi)

案例研討：庫(kù)存是如何產(chǎn)生的？

三、動(dòng)作浪費(fèi)

生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生任何價(jià)值的動(dòng)作

案例分析：取用FPC板材的動(dòng)作改善

四、等待浪費(fèi)

指在我們現(xiàn)實(shí)工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生

案例分析：快速切換的改善（SMED）

五、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)

指生產(chǎn)量超過(guò)客戶的實(shí)際需求量或相對(duì)實(shí)際需求時(shí)間提前生產(chǎn)所造成的浪費(fèi)

六、過(guò)度加工浪費(fèi)

指站在客戶角度不愿意額外支付費(fèi)用，類似這樣的加工而造成的浪費(fèi)

互動(dòng)研討：質(zhì)量過(guò)剩誰(shuí)之過(guò)

七、缺陷浪費(fèi)

凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗(yàn)、挑選的等活動(dòng)。

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸管理

一、瓶頸的定義

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的瓶頸

1）單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序

2）流動(dòng)生產(chǎn)模式下，庫(kù)存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序

3）整個(gè)價(jià)值流VSM中，單工序加工時(shí)間C/T最長(zhǎng)的工序

2. 瓶頸的制約作用

1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出

2）造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)

3）瓶頸導(dǎo)致庫(kù)存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率

二、瓶頸管理的5步法

1. 識(shí)別瓶頸（計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識(shí)別、生產(chǎn)車間主管識(shí)別）

2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時(shí)間、工藝）

3. 一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）

4. 舒緩瓶頸

5. 重復(fù)1-4

三、現(xiàn)場(chǎng)突發(fā)瓶頸與改善

1. 計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸

2. 異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸

3. 人手短缺導(dǎo)致瓶頸

四、現(xiàn)場(chǎng)改善ECRS四原則

1. E取消：首先考慮，所研究作業(yè)或人員，有沒(méi)有取消的可能性。

如果所研究的工作、工序、操作可以取消，而又不影響生產(chǎn)、流程的質(zhì)量，

這便是最有效果的改善。

2. C合并：就是將兩個(gè)或兩個(gè)以上的對(duì)象合而為一，以消除重復(fù)，減少投入，提升資源的利用率。合并的三大對(duì)象即人員、機(jī)器、動(dòng)作。

3. R重排：經(jīng)過(guò)取消、合并后，可根據(jù)“何處、何時(shí)”提問(wèn)原則，對(duì)流程進(jìn)行

重排。就是通過(guò)最佳工作順序，以達(dá)到改善工作，減少流程浪費(fèi)。

4. S簡(jiǎn)化：經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后保留的必要工作，就可以考慮能否采用最合適的方法、設(shè)備及材料，以節(jié)省人力、時(shí)間及成本，同時(shí)簡(jiǎn)化后可考慮再次合并。

第四講：生產(chǎn)的生產(chǎn)線平衡技術(shù)杜絕等待

一、準(zhǔn)時(shí)化

1. 定義：在顧客需要的時(shí)候，按顧客需要的量，生產(chǎn)顧客所需要的產(chǎn)品，在這個(gè)過(guò)程中杜絕一切浪費(fèi)

2. 準(zhǔn)時(shí)化三要素：?jiǎn)渭?、?jié)拍時(shí)間、下游拉動(dòng)

二、生產(chǎn)線平衡分析的目標(biāo)和目的

1. 線平衡分析目的

2. 線平衡分析目標(biāo)

三、作業(yè)節(jié)拍

1. 分析圖例

2. 作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程

案例練習(xí)：如何提升組裝線產(chǎn)能

四、生產(chǎn)線平衡

1. 效率計(jì)算方法

2. 改善2大原則

3. 分析結(jié)果的解讀方法

4. 分析的使用方法

五、現(xiàn)場(chǎng)工作改善JM四階段法

1. 分解作業(yè)

2. 自問(wèn)細(xì)節(jié)

3. 構(gòu)思新法

4. 實(shí)施新法

現(xiàn)場(chǎng)演練：無(wú)線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

六、現(xiàn)場(chǎng)工業(yè)工程IE七大手法

1. 動(dòng)改法

2. 放錯(cuò)法

3. 五五法

4. 雙手法

5. 人機(jī)法

6. 流程法

7. 抽查法