贏在現(xiàn)場(chǎng)——現(xiàn)場(chǎng)管理與改善實(shí)戰(zhàn)

【課程背景】

◇ 公司生產(chǎn)效率低，成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期不準(zhǔn),急需改善

◇ 訂單多但每個(gè)訂單量卻很少（多批少量），現(xiàn)在的生產(chǎn)模式不適應(yīng)

◇ 想要推行精益生產(chǎn)，但聽說(shuō)成功的案例很少（有推行過(guò)失敗或反彈了），那下一步應(yīng)該怎么做?

◇ 想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強(qiáng)，到操作層面上就不行了

◇ 每天都做點(diǎn)的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善

◇ 老板定期下達(dá)降低成本的指標(biāo)，天天盯著產(chǎn)線，麻木了，想學(xué)學(xué)更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。

◇ 生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動(dòng)性差。

◇ 部門之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任

◇ 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.

◇ 在工作中運(yùn)用工業(yè)工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

◇ 怎么說(shuō)服老板強(qiáng)有力的支持我? 改善的時(shí)候需要老板給我什么承諾.

◇ 改善的時(shí)候經(jīng)常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?

◇ 改善的時(shí)候效果不好,數(shù)據(jù)老是上不去怎么辦?

◇ 改善的時(shí)候員工天天抱怨比以前累,勞動(dòng)強(qiáng)度大,什么原因,怎么說(shuō)服他們?

◇ 沒什么就是想學(xué)一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中

 《現(xiàn)場(chǎng)管理與改善實(shí)務(wù)》是綜合應(yīng)用工程技術(shù)、管理科學(xué)和社會(huì)科學(xué)的理論與方法知識(shí)，對(duì)人、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計(jì)、管理、改進(jìn)和創(chuàng)新活動(dòng)，以達(dá)到降低成本、提高質(zhì)量和效益的目的。

本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問(wèn)題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強(qiáng)化生產(chǎn)管理，建立效率評(píng)價(jià)體系，規(guī)范生產(chǎn)計(jì)劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達(dá)到增加經(jīng)營(yíng)效益的目的!

如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運(yùn)用，你的企業(yè)將不斷進(jìn)步、所向披靡！

【培訓(xùn)收益】

學(xué)習(xí)現(xiàn)場(chǎng)診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費(fèi)

 ◇ 幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實(shí)現(xiàn)時(shí)間和費(fèi)用的優(yōu)化

 ◇ 學(xué)習(xí)如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動(dòng)作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益

 ◇ 短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計(jì)劃精確細(xì)致，強(qiáng)化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。

 ◇ 加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理、提高質(zhì)量、降低庫(kù)存、降低生產(chǎn)成本，在精益生產(chǎn)方面前進(jìn)一步。

 ◇ 開展質(zhì)量改進(jìn)和QCC活動(dòng)，將問(wèn)題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。

 ◇ 開展創(chuàng)造性的思考和系統(tǒng)思考，破除迷信，打破常規(guī)，實(shí)現(xiàn)技術(shù)和管理的突破?！?/span>

【課程大綱】 課時(shí)2天，每天6小時(shí)，共12小時(shí)

第一部分、識(shí)別與消除一切浪費(fèi)、提升效率--課時(shí)1.5 H  

◆ 破冰、企業(yè)目前的困擾？

◆ 您的企業(yè)有沒有遇到這樣的問(wèn)題?

&、生產(chǎn)反應(yīng)速度慢!                    

&、產(chǎn)品多樣少量,中間庫(kù)存和各種浪費(fèi)驚人!

&、動(dòng)態(tài)管理難以實(shí)現(xiàn)!                  

&、產(chǎn)品不斷降價(jià),成本難以同樣快速的降下來(lái)!

&、想進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率卻找不到突破點(diǎn),改善的效果總是不明顯!

◆ 現(xiàn)場(chǎng)改善的有力武器

◆ 把改善 做到極致就是精益生產(chǎn)

◆ 增值與非增值活動(dòng)

◆ 工具方法：現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)

◆ 改善追求零浪費(fèi)

◆ 約束資源與非約束資源

◆ 思路策略：改善從哪里著手？

◆ 案例分析：日、美企業(yè)改善運(yùn)用與發(fā)展

◆ 觀點(diǎn)解析：10%的成本降低等于企業(yè)增長(zhǎng)一倍利潤(rùn)

◆ 案例分析：某知名企業(yè)價(jià)值流程案例分析

◆ 現(xiàn)場(chǎng)改善的意識(shí)與思路

1）成本和效率意識(shí)

2）問(wèn)題和改革意識(shí)

3）工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)

4）全局和整體化意識(shí)

5）復(fù)雜問(wèn)題簡(jiǎn)單化意識(shí)

6）“5現(xiàn)”主義意識(shí)

7）以人為本的意識(shí)

第二部分、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善第一招：提品質(zhì)降失誤率--愚巧法與作業(yè)容易度

--課時(shí)1.5 H

◆ 制造過(guò)程常見的失誤

◆  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評(píng)價(jià)

◆ 作業(yè)容易度評(píng)價(jià)與目視化的區(qū)別

◆ 愚巧法（防錯(cuò)）的起源與發(fā)展

◆ 愚巧法（防錯(cuò)）的概念與防錯(cuò)的收益

◆ 愚巧法（防錯(cuò)）的基本原則和作用

◆ 愚巧法（防錯(cuò)）的定義與人為差錯(cuò)

◆ 愚巧法（防錯(cuò)）的十種類型與實(shí)戰(zhàn)技巧

◆ 工具方法：如何從源頭消除問(wèn)題隱患

◆ 案例分析：企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理活動(dòng)的四項(xiàng)原則

◆ 圖片案例：國(guó)內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動(dòng)研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會(huì)應(yīng)用的部位

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 斷根原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 保險(xiǎn)原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 自動(dòng)原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 順序原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 隔離原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法   

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 相符原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 層別原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 警告原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 緩和原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法

◆ 互動(dòng)：現(xiàn)場(chǎng)觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯(cuò)的部位并指出屬于哪種錯(cuò)誤類別

第三部分、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善第二招：生產(chǎn)要改變--環(huán)境是關(guān)鍵--課時(shí)1.5 H

1、現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境變一變    

◆ 現(xiàn)場(chǎng)管理系統(tǒng)的鐵三角－三大因素

◆ 人、物、場(chǎng)所的最佳結(jié)合

◆ 生理曲線和物體擺放的奧妙

◆ 定置管理的實(shí)施－6S活動(dòng)

◆ 定置管理的實(shí)施技巧

◆ 定置管理的類型和設(shè)計(jì)原則

◆ 工具方法：定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)

◆ 問(wèn)題解析：定置管理問(wèn)題分析與解決

◆ 工具方法：定點(diǎn)攝影的作用和實(shí)戰(zhàn)技巧

◆ 案例分析：定置管理的案例、圖片

2、目視管理看一看

◆ 目視化的改善措施－如何使問(wèn)題一目了然

◆ 目視化的標(biāo)識(shí)方法

◆ 設(shè)備的目視管理

◆ 模具、工裝夾具的目視管理

◆ 物料的目視管理

◆ 品質(zhì)的目視管理

◆ 作業(yè)的目視管理

◆ 安全的目視管理

第四部分、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善第三招：打破沙鍋問(wèn)到底---五五分析法--課時(shí)1.5 H

◆ 你看到了問(wèn)題在哪里？

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見問(wèn)題

◆ 現(xiàn)場(chǎng)診斷的內(nèi)容和重點(diǎn)

◆ 分析問(wèn)題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

◆ 生產(chǎn)的問(wèn)題的可能原因

◆ 生產(chǎn)問(wèn)題的根本原因

◆ 如何透過(guò)現(xiàn)象看清生產(chǎn)問(wèn)題的本質(zhì)？

◆ 傳統(tǒng)的解決問(wèn)題的方法與系統(tǒng)地解決問(wèn)題的方法

◆ 六大因素－人、機(jī)、料、法、環(huán)、檢的控制

◆ 生產(chǎn)主管在質(zhì)量控制中的職責(zé)

◆ 急性質(zhì)量故障和慢性質(zhì)量故障

◆ 思路策略：連問(wèn)五個(gè)為什么

◆ 案例分析：關(guān)上窗簾的故事

◆ 思路策略：?jiǎn)栴}根源改一改！

◆ 思路策略：質(zhì)量改進(jìn)的八個(gè)步驟

◆ 工具方法：8D工作法－八項(xiàng)紀(jì)律和制度

◆ 觀點(diǎn)解析：現(xiàn)場(chǎng)改善的金科玉律

第五部分、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善第四招：生產(chǎn)有效平衡是關(guān)鍵---人機(jī)分析法

--課時(shí)1.5 H

◆ 車間布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 工作單元的柔性設(shè)計(jì)

◆ 單元制生產(chǎn)模式

◆ 搬運(yùn)分析和原則

◆ 影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析

◆ 改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)

◆ 搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

◆ 工廠內(nèi)部物流改善

◆ 案例分析：生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）

◆ 全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM）

◆ 快速切換---切換改善

◆ 人機(jī)聯(lián)合分析－人機(jī)效率提一提！

◆ 人機(jī)工程擠出時(shí)間和效益

◆ 現(xiàn)場(chǎng)改善的目的

◆ 案例分析：生產(chǎn)線改善的實(shí)例和動(dòng)畫

◆ 思路策略：關(guān)鍵路線縮，時(shí)間費(fèi)用省

第六部分、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善第五招：看你行不行,動(dòng)作要標(biāo)準(zhǔn)----動(dòng)作改善法

 --課時(shí)1.5 H

◆ 時(shí)間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動(dòng)作

◆ 如何分析動(dòng)作分析

◆ 動(dòng)作分析的目的與改善順序

◆ 動(dòng)素分析   

◆ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）

◆  12種動(dòng)作浪費(fèi)   

◆ 時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡  

◆ 時(shí)間研究目的與方法

◆ 秒表，記錄表，流程分解原則

◆ 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)結(jié)構(gòu)與測(cè)時(shí)計(jì)時(shí)方法

◆ 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制訂

◆ 實(shí)際時(shí)間與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的差異補(bǔ)正

◆ 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的意義

◆  PTS,綜合數(shù)據(jù)等

◆ 寬放設(shè)定       

第七部分、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善第六招：生產(chǎn)順不順,流程整一整--課時(shí)1.5 H

◆ 流程分析

◆ 流程分析概述

◆ 流程分析記號(hào)

◆ 流程分析的步驟

◆ 流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化

◆ 案例分析：工藝流程分析案例

◆ 工具方法：改善四原則ECRS

◆ 工具方法：分析六大步驟

◆ 搬運(yùn)大有文章可做－搬運(yùn)時(shí)空壓一壓！

◆ 工具方法：物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法

◆ 合理化搬運(yùn)關(guān)鍵路線縮一縮！

◆ 工具方法：生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法

◆ 思路策略：有差異就有辦法

◆ 觀點(diǎn)解析：找出關(guān)鍵路線就是勝利

◆ 案例分析：關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例

◆ 案例分析：生產(chǎn)為什么會(huì)不平衡－一個(gè)法蘭盤引出的思考

第八部分、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善第七招：快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評(píng)價(jià)

--課時(shí)1.5 H

◆ 問(wèn)題解析：多種少量下SMED的產(chǎn)生

◆ 思路策略：快速換線、換模的四個(gè)原則

◆ 工具方法：快速換線、換模的實(shí)施步驟、工具與方法

◆ 工具方法：換線、換模活動(dòng)過(guò)程中的典型浪費(fèi)分析

◆ 工具方法：如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

◆ 工具方法：生產(chǎn)線作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率

◆ 案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)線綜合效率展示分析

◆ 工具方法：設(shè)備綜合效率（OEE）計(jì)算方法

◆ 案例分析：某臺(tái)資企業(yè)通過(guò)一年的努力將沖麻設(shè)備OEE從52%提升到90%

◆ 工具方法：生產(chǎn)停線異常分析與改善

◆ 工具方法：工裝夾具、半自動(dòng)、全自動(dòng)在效率改善中的運(yùn)用

◆ 案例分析：某背光板企業(yè)只用了三個(gè)月時(shí)間將換模時(shí)間從2小時(shí)降到20分鐘