現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善

【課程背景】

提高企業(yè)管理水平不可舍本求末，管理者們必須關注現(xiàn)場，扎實地、系統(tǒng)地實施現(xiàn)場管理，一切亂象將迎刃而解。本講座使用大量日本和國內外優(yōu)秀工業(yè)企業(yè)生產運營與成本控制案例，幫助與教會一線管理者如何有效地實施生產運營管理優(yōu)化與提升整體運營效率。

【課程目標】

 ◆ 幫助到學員認識到生產現(xiàn)場是企業(yè)的成本中心，提高現(xiàn)場改善意識；

 ◆ 樹立強烈的成本意識與持續(xù)改善的目標，掌握長期推行效率改善和現(xiàn)場改善的要點；

 ◆ 了解生產現(xiàn)場的典型問題，掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題的方法；

 ◆ 掌握精益現(xiàn)場改善與生產效率提升實戰(zhàn)的多種主要工具和方法；

 ◆ 制定出切實可行的精益現(xiàn)場改善與生產效率提升實戰(zhàn)實用方案；

【課程大綱】（共2天、每天6小時，總課時12小時）

第一部分、精益管理與現(xiàn)場改善之道

◆ 精益生產的基本架構與運營管理框架

◆ 為什么說30%的效率提升相當于約2%的利潤？

◆ 精益運營與成本控制對象和范圍

◆ 日本企業(yè)三直三現(xiàn)主義的內涵及其作法

◆ 案例分析：管理如何才能出效益？

◆ 生產運營定位or生產活動定位

◆ 精益運營經理與生產現(xiàn)場管理干部角色定位

◆ 案例分析：做好現(xiàn)場管理的三老四嚴與四個一樣

◆ 如何正確理解和把握企業(yè)各種運營成本

◆ 案例分享：優(yōu)秀企業(yè)提升企業(yè)利潤的策略與途徑

◆ 案例討論：影響制造績效的原因分析及解決思路

◆ 識別與挖掘生產系統(tǒng)的十大關鍵浪費

◆ 全新審視成本的構成和降低成本的目標與方法

◆ 案例分析：班組長到底如何進行現(xiàn)場改善

◆ 觀點講述：效率提升和成本降低是生產運營者的關鍵工作

第二部分、精益管理與生產現(xiàn)場改善的“法”、“術”、“實” 。

第一招：愚巧法與作業(yè)容易度評價及現(xiàn)場改善

◆ 什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價

◆ 作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）防錯的基本原則

◆ 愚巧法（防錯）防錯的作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰(zhàn)技巧

◆ 案例分析：企業(yè)運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動：結合十原理，尋找自身企業(yè)的應用狀況或可能會應用的部位

◆ 互動：現(xiàn)場觀察與指導，結合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別

第二招：增值比率與七大浪費法0R現(xiàn)場改善

◆ 什么是增值比率？對企業(yè)運營效率的影響

◆ 精益運營的七大浪費是什么？

◆ 如何通過消除浪費降低成本

◆ 豐田消除浪費的基本思想

◆ 七大浪費的危害、產生原因及對策

◆ 講解分析：如何杜絕動作浪費

◆ 講解分析：如何杜絕制造過多的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕生產過剩的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕搬運的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕庫存的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕等待的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕不良品的浪費

◆ 講解分析： 降低一線成本的唯一辦法---消除浪費

第三招：通流率與價值分析法及流程改善

◆ 為什么說：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采購單通流率價值分析

◆ 案例分析：上報單通流率價值分析

◆ 案例分析：生產計劃通流率價值分析

◆ 最大的成本問題是管理成本問題

◆ AB角與多能工培育的實踐問題與解決

◆ 改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!

第四招：ECRS與流程優(yōu)化法及現(xiàn)場管控

◆ 日本成本控制真正的成功秘籍

◆ ECRS分析技術的關鍵知識與步驟

◆ 生產部門怎么用好“流程優(yōu)化法”

◆ 產品研發(fā)階段存在的成本控制問題

◆ “ECRS法”---成本控制與流程改善的法寶

◆ 案例分析：“ECRS法”在中外企業(yè)運用成功案例

◆ 案例分享：日本豐田汽車CCC21成本控制的思路和方法

第五招：生產平衡率與生產效率提升及現(xiàn)場改善

◆ 流水線上算出**的生產平衡率

◆ 流水線平衡效率不高的原因

◆ 節(jié)拍不均衡--移動方式不合理

◆ 案例：均衡生產線范例

◆ 平衡流水線的訣竅

◆ 案例：某包裝企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

第六招：搬運方便系數(shù)法與現(xiàn)場改善

◆ 搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆ 改善搬運的三個方面

◆ 搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量

◆ 物料搬運優(yōu)化的原則和方法

◆ 搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則

◆ 案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

第七招：布局分析與流程效率改善法及現(xiàn)場改善

◆ 工廠總平面布置的原則

◆ 案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

◆ 物料流向圖布置法

◆ 車間布置與效率提升

◆ 案例：某公司車間平面布置建議方案　

◆ 查到經濟合理的工藝路線

◆ 流程圖的作用和分析

◆ 車間指導繪制流程圖

◆ 案例：某公司工藝流程分析

第八招：動作要素與人機效率提升法及現(xiàn)場改善

◆ 動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆ 工廠如何進行動作分析和效率提升

◆ 動作經濟原則與效率提升技巧

◆ 盡可能用小的動作去完成

◆ 人機分析的涵義與適用范圍

◆ 人機分析表的繪制與分析

◆ 案例：動作的級別、流水線設計的訣竅

◆ 方法工具：作業(yè)現(xiàn)場如何實現(xiàn)動作經濟

◆ 盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

◆ 案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經驗

◆ 案例：某臺機器和操作者的人機分析表