結構化驅動——精益思維與精益戰(zhàn)略改善

【課程背景】

    本次培訓全面系統(tǒng)地分析研究了精益體系，特別著重分析了構成這一體系每一要素的特殊作用，以及工具之間的相互關系，如何實現(xiàn)、實施的步驟、方法及要點；精益生產(chǎn)與其他方法改進方法論之間的關系；如何有步驟地應用精益生產(chǎn)工具來提高運營績效；我們應該如何制定的挑戰(zhàn)性的目標，并有效規(guī)劃行動計劃，體驗精益生產(chǎn)轉型的領導力，同時還指導如何激發(fā)各層級員工主動參與精益改進和精益文化建立的自主改善精神；本次培訓將有助于系統(tǒng)的介紹精益戰(zhàn)略框架體系，統(tǒng)一管理層的工作思路與工作方法，同時為企業(yè)培養(yǎng)出核心精益團隊。

【課程目標】

1. 掌握結構化推進企業(yè)精益戰(zhàn)略的方法

2. 理解精益的核心思想和推進手段

3. 明白大數(shù)據(jù)智能化生產(chǎn)與精益改善的關系

4. 掌握精益改進的基本工具

【課程大綱】  課時2天，共12小時版

第一部分、精益的基本概念和精益戰(zhàn)略   ---2小時

◆ 什么是精益的定義

→ 精益生產(chǎn)向精益企業(yè)邁進

◆ 精益生產(chǎn)的歷史簡介

→ 從泰勒到福特到大野耐一

→ 手工作坊到大規(guī)模生產(chǎn)到定制生產(chǎn)

◆ 為什么要實施精益生產(chǎn)

→ 競爭的產(chǎn)物

→ 案例：殊途同歸，日本和歐美企業(yè)的不同實施方法

→ QCD是精益的驅動力和驅動要素

◆ 精益生產(chǎn)工具的簡單介紹

→ 五大理念和八大精益工具介紹

◆ 精益生產(chǎn)和精益企業(yè)的代溝

→ 從精益的效率到精益的戰(zhàn)略

→ 討論：精益思想的轉型戰(zhàn)略

→ 案例：豐田，通用和亞馬遜的精益故事

◆ 員工在精益改進中的位置

→ 討論：豐田的14項原則

→ 從上自下的改善和自主改善

◆ 精益改進戰(zhàn)略文化的養(yǎng)成

→ 如何定義精益文化

→ 錄像：Moment of Truth 關鍵時刻

→ 討論：精益企業(yè)文化養(yǎng)成的方法和途徑

第二部分、大數(shù)據(jù)時代，智能化工廠與精益的推行---1小時

◆ 大數(shù)據(jù)和智能化工廠的特點

→ 快速和精確的響應

→ 人的誤差的減少

→ 聯(lián)動性和自動性

→ 案例：某美國公司的數(shù)字化工廠的精益推進

→ 精益手段和方法與智能化的結合

→ 改善所需數(shù)據(jù)的自動采集

→ 數(shù)字化的標準化執(zhí)行

→ 看板拉動的智能執(zhí)行

→ 討論：如何有效結合數(shù)據(jù)化，智能化和精益化

第三部分、結構化的精益推行戰(zhàn)略  ---3小時

◆ 精益評價體系的建立

→ 工具的執(zhí)行程度考量

→ 5大精益指標的考核

→ 評分審核

→ 短期，中期和長期的精益戰(zhàn)略目標

→ 案例：評分表模板

◆ 真正的領導重視和結構化驅動

→ 什么是領導參與和驅動

→ Gemba Walk的精神和做法

→ 分層現(xiàn)場審核制度LPA

→ 討論：雞與豬的故事

→ Level1-Level4的每日會議

◆ 管理看板作為促進形式

→ Go Meeting Board

→ Real Time的生產(chǎn)指標反饋

→ 各種推移表的應用

→ 建議反饋看板

◆ 案例：有效使用建議箱

◆ 精益改善小組活動

→ 改善小組成員和建立

→ 四個等級改善項目的不同方法

→ 員工參與與自主改善

◆ 精益改善與其他改善活動的結合

→ 與QCC的關系

→ 與普通員工提案的關系

→ 與質量改進小組的關系

→ 與Six　Sigma的關系

→ 討論：精益與其他改善結合的經(jīng)驗與誤區(qū)

第四部分、 精益改善永遠的核心：八大浪費的識別和消除  ---3小時

◆ 大野耐一的七大浪費的分類

→ 故事：管理層膽戰(zhàn)心驚的大野圈

◆ 為何從七大浪費轉為八大浪費

→ 豐田的第八大浪費的產(chǎn)生背景

→ 第八大浪費的隱蔽性

→ 消除第八種浪費的特殊手段

◆ 分析：烤餅視頻判斷浪費

→ 8大浪費的體現(xiàn)

→ 小組討論：如何消除

◆ 消除浪費的方法的具體手段

→ 技術手段和管理手段并行

→ 小改善與大改善

◆ 模擬生產(chǎn)現(xiàn)場浪費排查

◆ 管理流程中八大浪費的體現(xiàn)

→ 案例：某歐洲汽車公司的精益流程改進

第五部分、 精益結構化改進工具介紹   ---3小時

◆ 5S和目視化

→ 5S和目視化的基本方法

→ 使環(huán)境變得有利于改善

→ 提高員工的素質

→ 5S與勞動力隊伍的賦能

◆ 全員生產(chǎn)維護 TPM

→ TPM自主維護七步法介紹

→ TPM點檢表與5S的結合

→ 設備完好考核指標

→ 設備綜合效率OEE

→ MTBF和MTTR的監(jiān)控

→ PM年度計劃表的應用

◆ 標準化作業(yè)介紹

→ 標準化作業(yè)定義

→ 標準化作業(yè)與工作指令

→ 標準化作業(yè)的四個元素

→ 標準化作業(yè)的五大表格

→ 標準化作業(yè)與作業(yè)指導書的關系和差異

→ Std Work和WI

→ 管理者的標準化作業(yè)介紹

◆ 小批量多品種生產(chǎn)的利器-SMED

→ 快速換型的真正目的

→ 快速換型的五大步驟研究

→ 如何進行SMED的時間觀察

→ F1方程大獎賽換輪胎的故事

◆ 價值流圖介紹 VSM

→ 流程的幾個重要的指標

→ 產(chǎn)品族(product family)識別

→ 現(xiàn)狀流程圖案例討論

→ 未來圖的討論和創(chuàng)建

◆ 連續(xù)流和拉動系統(tǒng)介紹

→ 流動是精益的終極目標

→ 各種流動單元優(yōu)缺點介紹

→ U型，L型，直線型等

→ 流動與先進先出(FIFO)

→ 多技能化與生產(chǎn)柔性

→ 看板管理

→ 4種基本生產(chǎn)現(xiàn)場應用的看板

→ 看板量的計算

→ 先進先出FIFO

→ 循環(huán)送料和收料Water Spider