精益生產(chǎn)現(xiàn)場6s管理

【課程目標】
有序的現(xiàn)場管理是企業(yè)有效生產(chǎn)的保障
本課程旨在通過詳細講解企業(yè)生產(chǎn)管理、現(xiàn)場管理6S及案例分析，幫助學員了解企業(yè)生產(chǎn)控制過程的操作規(guī)則，并學會建設有序的生產(chǎn)現(xiàn)場和如何利用信息化制定生產(chǎn)計劃及進行過程控制。

【課程大綱】
主題一 精益生產(chǎn)導入
成本、利潤與成本壓縮的認知
精益生產(chǎn)的歷史
精益生產(chǎn)定義來源
精益生產(chǎn)解決的問題
精益生產(chǎn)之“心” “技” “體”
精益生產(chǎn)的思想原則
精益生產(chǎn)的主要內涵
主題二 精益生產(chǎn)的基本理念
精益生產(chǎn)的七個零目標
豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法
如何識別現(xiàn)場中的七大浪費
動作浪費
庫存浪費
等待浪費
返修浪費
過量生產(chǎn)浪費
物料搬運浪費
工藝流程不合理
需求拉動
持續(xù)改善的基本工作思路：發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題
消除浪費的利器－IE工業(yè)工程手法
管理延伸到供應商
價格流圖分析
主題三 生產(chǎn)直接管理
班組管理
職業(yè)生涯通道設計
員工技能培訓實施： 本崗位 多技能 輪崗
班組長培訓
班組建設板
班組交流活動
領導角色定位
卓越現(xiàn)場管理的基礎—6S及實施
工廠中常見的現(xiàn)場管理問題
解決問題的良方－6S管理
實行6S管理能給我們帶來什么？
6S與其他管理系統(tǒng)（ISO、TPM、TQM）的關系
6S的關鍵點及意義
案例研討：某世界500強工廠的問題
案例分析：某合資企業(yè)為什么要采用海爾的管理模式
整理推進的原則方法和實施步驟
整理的推行要領步驟
做不好整理所導致的問題
如何區(qū)分“要”或“不要”的理念
如何施行“紅單”和“尋寶”運動
案例分析：整理的四分法和三清原則
整頓推進的原則方法和實施步驟
整頓的推行要領
要與不要的原則
做不好整頓所導致的問題
整頓的推行方法與要領
實例分享：辦公室的整頓的推行
清掃推進的原則方法和實施步驟
清掃的推行要領與步驟
灰塵到故障的演變過程
清除污染的三種方式和持久對策
案例分析：為什么清掃不是打掃衛(wèi)生？
清潔推進的原則方法和實施步驟
清潔的推行要領和步驟
標準化、制度化的含義
做不好清潔所導致的問題
清潔的三不原則
案例分享：具體實例
安全推進的原則方法和實施步驟
推行“安全”的真正目的和實際問題
安全作業(yè)巡查表
現(xiàn)場巡視總結表
案例分析：某化工廠工傷事故的原因與起因
素養(yǎng)推進的原則方法和實施步驟
素養(yǎng)的含義與作用
素養(yǎng)的推行要領和步驟
開展素養(yǎng)活動應注意事項
案例分享：日本豐田公司推行素養(yǎng)的經(jīng)驗與做法
6S導入和具體推行實施
目視控制在現(xiàn)場效率改善上的應用
6S有效實施的考核支撐體系
現(xiàn)場管理- Andon 系統(tǒng)
車間管理：工人獎金考核、生產(chǎn)計劃發(fā)布、內審制度
現(xiàn)場品質管理與改善
工作品質定義及全面品質定義
現(xiàn)場質量管理的要點
品質保證體系的建立與維持
現(xiàn)場管理的三個核心體系：實施、檢查、激勵體系的應用
案例：成功企業(yè)實施案例解讀
工藝管理：標準作業(yè)、能效、動作研究、快速換型
主題四 輔助生產(chǎn)管理
供應鏈
JIT準時化與自動化
看板系統(tǒng)的設計與運用：生產(chǎn)、倉儲、供應商
物流途徑
TPM全員設備維護
自助管理與TEAM工作
主題五 創(chuàng)新與持續(xù)改善
創(chuàng)新和持續(xù)改善是精益的靈魂！
課程小結
互動培訓感言
作業(yè)練習