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精益生產(chǎn)10大工具解析

主講老師: 段富輝
課時安排: 1天/6小時
學(xué)習(xí)費(fèi)用: 面議
課程預(yù)約: 隋老師 (微信同號)
課程簡介: 質(zhì)量管理是企業(yè)確保產(chǎn)品或服務(wù)滿足顧客需求和期望的一系列活動。它涵蓋了從原材料采購到最終產(chǎn)品交付的整個過程,通過制定標(biāo)準(zhǔn)、實(shí)施監(jiān)控、持續(xù)改進(jìn)等措施,確保產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量穩(wěn)定可靠。質(zhì)量管理不僅關(guān)注產(chǎn)品的物理性能,還涉及服務(wù)質(zhì)量、企業(yè)聲譽(yù)等多個方面。通過有效的質(zhì)量管理,企業(yè)能夠提升顧客滿意度,增強(qiáng)市場競爭力,實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
內(nèi)訓(xùn)課程分類: 綜合管理 | 人力資源 | 市場營銷 | 財(cái)務(wù)稅務(wù) | 基層管理 | 中層管理 | 領(lǐng)導(dǎo)力 | 管理溝通 | 薪酬績效 | 企業(yè)文化 | 團(tuán)隊(duì)管理 | 行政辦公 | 公司治理 | 股權(quán)激勵 | 生產(chǎn)管理 | 采購物流 | 項(xiàng)目管理 | 安全管理 | 質(zhì)量管理 | 員工管理 | 班組管理 | 職業(yè)技能 | 互聯(lián)網(wǎng)+ | 新媒體 | TTT培訓(xùn) | 禮儀服務(wù) | 商務(wù)談判 | 演講培訓(xùn) | 宏觀經(jīng)濟(jì) | 趨勢發(fā)展 | 金融資本 | 商業(yè)模式 | 戰(zhàn)略運(yùn)營 | 法律風(fēng)險 | 沙盤模擬 | 國企改革 | 鄉(xiāng)村振興 | 黨建培訓(xùn) | 保險培訓(xùn) | 銀行培訓(xùn) | 電信領(lǐng)域 | 房地產(chǎn) | 國學(xué)智慧 | 心理學(xué) | 情緒管理 | 時間管理 | 目標(biāo)管理 | 客戶管理 | 店長培訓(xùn) | 新能源 | 數(shù)字化轉(zhuǎn)型 | 工業(yè)4.0 | 電力行業(yè) |
更新時間: 2024-08-20 10:16


 

課程背景:

制造工廠一般面臨品種多、更新快、產(chǎn)品質(zhì)量要求高、生產(chǎn)流程長、工藝復(fù)雜等多重特點(diǎn),而工廠廠車間是產(chǎn)品生產(chǎn)的重要場所,要保證產(chǎn)品的高質(zhì)量、高效率、短周期、多快好省地生產(chǎn)出優(yōu)良產(chǎn)品,就要從生產(chǎn)車間的各個環(huán)節(jié)的管理著手,嚴(yán)格對產(chǎn)品生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)進(jìn)行管理,優(yōu)化產(chǎn)品生產(chǎn)的整個過包括人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等,是提高產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵所在,更是工廠最根本的責(zé)任表現(xiàn)。

但是,工廠的生產(chǎn)車間的各種因素又是極不穩(wěn)定的和變化無常的,品種多、批量小、更新快、多以間歇方式進(jìn)行的小批量生產(chǎn)。

隨著工廠的競爭越來越激烈,如何能夠快速生產(chǎn)出高品質(zhì)、低成本、短交期以及符合客戶需求的商品,是工廠迫在眉睫的能力要求。

而制造工廠的能力重點(diǎn)在哪里?毫無疑問,在產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)過程,即生產(chǎn)過程。

已有越來越多的制造工廠以精益生產(chǎn)方式為中心,以實(shí)現(xiàn)達(dá)成顧客交貨要求的一切目標(biāo)。

本課程是根據(jù)具有20余年工廠管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、原富士康科技集團(tuán)精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善咨詢經(jīng)驗(yàn)的精益管理專家段富輝老師在長期的生產(chǎn)一線中的管理實(shí)踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗(yàn),結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念,為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實(shí)用、實(shí)效、實(shí)戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一,值得借鑒學(xué)習(xí)。

課程目標(biāo)/收益:

通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

剔除原有對精益認(rèn)識的錯誤認(rèn)識,建立精益新思想。

統(tǒng)一對精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識,達(dá)成一致的行動意愿

掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法,打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場

幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。

通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識現(xiàn)場管理與目視化管理。

通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。

通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機(jī)制。

通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化,包括自身素養(yǎng)的變化。

課程對象:

生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等

授課方法:

理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、、分組討論、、結(jié)果發(fā)布、講師點(diǎn)評、持續(xù)改善計(jì)劃。

培訓(xùn)時長:

2天(12小時)

課程大綱:

第一講 精益基礎(chǔ)篇

1.精益的形成

2.精益的發(fā)展

3.精益的定義

4.日本和德國的精益異同點(diǎn)

5.精益在我國大多數(shù)企業(yè)中為什么沒有成功

案例分析:親赴日本豐田研修帶來的觸動

案例分析:德國的工匠精神

第二講:精益思想篇

1.何謂精益思想

2.精益思想的五大核心和五項(xiàng)原則

3.精益思想形成的四大步驟

4.如何使精益思想貫徹始終

案例分享:精益是一種職業(yè)病

第三講:精益要消除的七種浪費(fèi)

1. 庫存的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

2. 生產(chǎn)過多/過早的浪費(fèi)產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法

3. 過度加工的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

4. 搬運(yùn)的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

5. 等待的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

6. 動作的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

7. 質(zhì)量不良的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

案例:某工廠現(xiàn)場改善的價值

第四講:精益10工具解析

工具1- VSM價值流圖析

1) 何謂VSM價值流圖析

2) 價值流圖說明與數(shù)據(jù)采集

3) 確定產(chǎn)品系列

4) 繪制當(dāng)前狀態(tài)圖

5) 價值流現(xiàn)狀分析

6) 繪制未來狀態(tài)圖

7) 設(shè)定改善目標(biāo)

8) 制定改善計(jì)劃

案例分析:某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的?

工具2-問題分析與解決

1) 何謂問題

2) 豐田問題解決方式TBP

3) 戴明環(huán)PDCA

4) 七何法(5W2H)

5) 五個為什么(5Why)

6) 腦力風(fēng)暴

7) 快速響應(yīng)

8) 異常管理

9) 8D報告

案例分析:某工廠《改善報告》

工具3-現(xiàn)場5S管理

1) 1.5S的基本概念

2) 2.5S的作用和意義

3) 3.5S推進(jìn)重點(diǎn)

4) 4.5S案例展示

5) 5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對比說明

6) 6.5S督查機(jī)制

案例分析:推行6S失敗的原因

工具4-可視化管理

1) 可視化管理原理

2) 周期性信息展示

3) 3、3M的實(shí)時監(jiān)控

4) 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

5) 可視話化管理的三級基準(zhǔn)

案例分析:可視化管理為什么成為了形式?

工具5-標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1) 何謂標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的四大前提條件

3) 作業(yè)分類

4) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素(TT,WS,SWIP)

5) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套

6) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的應(yīng)用

7) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的管理

8) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善

9) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的改進(jìn)意義

案例分析:企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化為什么成為了兩張皮?

工具6-現(xiàn)場IE改善

1) 維持、改善與創(chuàng)新

2) 現(xiàn)場IE改善體系架構(gòu)

3) 現(xiàn)場中心

4) 改善步驟

5) ECRS四則

6) 現(xiàn)場IE改善的七大手法

7) 自主改善

案例分析:某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產(chǎn)效率25%的?

工具7-全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

1) TPM的概念和目的

2) 設(shè)備綜合效率(OEE)

3) 如何進(jìn)行個別改善

4) 故障時間與故障修復(fù)時間

5) 自主維護(hù)保養(yǎng)

6) 如何開展小組活動

7) 如何開展六源法

8) 如何識別微小缺陷

案例分析:某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設(shè)備效率15%的?

工具8-快速換產(chǎn)

1) 何謂快速換產(chǎn)(換型/換模/換線)

2) 快速換型與均衡生產(chǎn)

3) SMED的基本原理

4) SMED的基本要點(diǎn)

5) SMED的五步操作法

6) 快速換產(chǎn)(換型/換模/換線)的效果評估

7) 快速換產(chǎn)(換型/換模/換線)案例分析

案例分析:某鋁鉑車間是如何通過快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計(jì)件工資的?

工具9-防錯技術(shù)

1) 追求零缺陷

2) 失誤與缺陷

3) 品質(zhì)三不政策

4) 防錯三個等級

5) 防錯十大原理

6) 防錯裝置

案例分析:來自生活中的防錯手法

工具10-看板拉動

1) 拉動式與推動式生產(chǎn)的區(qū)別

2) 看板起源與作用

3) 看板的種類與工作原理

4) 看板的實(shí)施前提

5) 看板運(yùn)行的六原則

6) 看板數(shù)量計(jì)算

7) 看板運(yùn)行注意事項(xiàng)

案例分析:某電子產(chǎn)品車間通過單件流的看板拉動生產(chǎn)方式

第五講:成功導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件

1. 領(lǐng)導(dǎo)參與

2. 員工認(rèn)同

3. 制定規(guī)則

4. 取得支持

5. 依賴數(shù)據(jù)

6. 培養(yǎng)員工

7. 慶祝成功

8. 持續(xù)改進(jìn)

案例分析:為什么領(lǐng)導(dǎo)才是決定推行成功的關(guān)鍵

課程總結(jié):提問、答疑

 


 
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