精益生產/管理+工具課程

【課程背景】

脫胎于豐田生產方式的精益生產，將改善目標聚焦在消除產品生產制造過程中的各種浪費上面。通過正確地識別浪費、減少浪費、消除浪費，改善內部管理，可以有效地提升生產效率，降低制造成本。精益生產致力于簡化流程，通過單件流、看板式拉動生產，大幅度減少在制品，進而使得整個制造流程得以加速，縮短生產前置期。這為進一步提高生產線的柔性和快速響應能力以致采取“按訂單生產”的生產組織方式提供了可能性。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。

然而，在為企業(yè)提供精益咨詢與培訓的過程中發(fā)現，大部分中國企業(yè)還徘徊在精益推進的十字路口，雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導入精益的切入點”、“獨立推進項目的能力弱”、“企業(yè)上下缺乏整體配合”等困境。

有鑒于此，推出《精益管理實戰(zhàn)訓練》，以幫助企業(yè)全方位地學習精益生產理念、方法和工具，掌握精益生產、管理系統(tǒng)的精髓，從中獲得實施精益的動力，推動企業(yè)成功實施精益轉型。

【課程時長】2天
【課程目的】

本課程相當于精益生產和精益管理的宣傳和動員。通過為期三天的課程講解和實操練習，讓大家對精益生產有個初步的了解，學會使用價值流圖識別公司運營過程中的各種浪費和斷點，并根據精益思想的指導原則，改善生產線乃至整個供應鏈的布局和平衡，以最大限度地消除浪費，減少斷點，提升速度與效率，改善品質與交付成果。
1、掌握精益生產的理論，了解精益生產在各類企業(yè)中的成功實踐；
2、理解價值流圖VSM，并通過現狀價值流圖與理想價值流圖的繪制，讓大家對公司運營中的各種浪費有一個清醒的認識和理解，為進一步的改善指明方向；
3、掌握運用精益思想進行工廠布局和平衡改善；

4、掌握精益思想在供應鏈與物流管理中的應用方法；

【課程對象】企業(yè)董事長、總經理、總監(jiān)、經理、生產主管、品質、工程技術人員，最好是由企業(yè)高層帶隊一起參加，針對課程要求與企業(yè)實際進行結合性的研討，找出適合自己的一套精益管理模式，效果更佳!

【授課方式】

激情授課+案例分享+課堂練習+小組討論+總結發(fā)表

將學員分成若干個小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組； 整個培訓過程中， 分組固定不變； 模擬練習及課堂討論、發(fā)表得分，按組進行累計。

【課程大綱】

第一部分：精益生產的理論與實踐

第一章：精益生產概論

1.  何謂精益生產

2.  精益生產架構---豐田屋

3.  精益思想

4.  精益生產的十四項原則

5.  精益七大終極目標

6.  精益生產的特征? 消除浪費

7.  浪費的定義

8.  工廠中七大浪費的識別與挖掘

9.  實質效率與表面效率

10. 整體效率與局部效率

※ 沙盤模擬練習（一）

第二章：精益生產常用工具

1、精益生產的基礎 -- 5S及目視管理

-- 實施5S的意義、計劃、方法和步驟

-- 目視化管理的應用

2、標準化作業(yè)

--標準化作業(yè)的作用

--標準化作業(yè)三要素

--標準化作業(yè)實施方法（實戰(zhàn)模擬）

--線平衡的定義，目的和推行方法（平衡，單件流，U型線）

3、均衡化生產

--數量均衡

--品種均衡

 4、價值流圖的運用(VSM)

 --什么是價值流，什么是價值流圖，價值流圖的作用及意義

 --價值流圖的應用

 5、拉動系統(tǒng)（Pull System）

 -- 拉動的定義，目的

 -- 拉動原則的應用

 6、單件流(One Piece Flow)

 --什么是單件流，為什么要單件流

 --做不到單件流怎么辦

 7、帶人字旁的自動化（Jidoka）

 --自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

 --問題解決與快速反應

--未然防止與防錯技術應用

8、全面生產維護(TPM)

--設備為何會出故障

--理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法

--理解MTBF、MTTR及計算方法

--TPM的基本思想

--全員生產維護的步驟

9、快速換模（SMED）

--什么是快速換模，快速換模的作用及意義

--快速換模的應用

※ 沙盤模擬練習（二）

第三章：案例分享

1、某馬達廠：中間庫存：從7天到2小時，3個工場變身1個工場，產能不降反升；

2、某冰箱廠：改善前，500人每天生產1200臺冰箱；改善后，350人每天生產1600冰箱，設備投入不足5萬元；

3、某珠寶廠：改善前，按工序劃分部門；改善后，整個生產部門分成完整的幾條生產線，效率提升40%，交期壓縮63%。

第二部分：價值流圖分析 VSM

第四章：價值流圖分析 VSM

1. 價值流圖分析VSM的意義

2. 價值流圖與流程圖的區(qū)別

3. VSM工作團隊

4. VSM概述與范圍

5. 工作目標

6. 要素

7. 7大浪費的識別與挖掘

8. 物料流與信息流分析

※ 案例分享

第五章：價值流圖繪制

1. 現狀價值流圖繪制方法

2. 未來價值流圖繪制介紹

※ 課堂練習：學員根據公司實際情況繪制公司現狀價值流圖和未來價值流圖。

第三部分：精益工廠布局與平衡管理

第六章：精益工廠布局

1. 工廠布局概述

2. 精益工廠布局

a) 連續(xù)流布局，消除流程斷點；

b) 一筆畫布局，消除交叉、重疊和回流；

c) 人機工程，減少搬運和無效動作；

d) 簡化布局，消除高科技的浪費；

e) 推薦的幾種布局方式

※ 課堂討論

第七章：平衡管理

1. 生產線平衡

a) 什么是生產線平衡？

b) 生產線平衡率的計算公式

c) 生產線平衡的方法與技巧

d) ECRS改善方法論

2. 價值鏈平衡

a) 什么是價值鏈平衡？

b) 價值鏈整體平衡管理

※ 課堂練習

第四部分：精益供應鏈與物流管理

第八章：以精益思想武裝供應鏈

1. 供應鏈與物流管理的定義

2. 精益的演進

3. 精益供應鏈與物流管理

4. 周期時間與處理時間

5. 供應鏈與物流管理中的精益機會

a) 計劃

b) 采購

c) 制造

d) 交付

e) 倉儲

f）退貨

6. 精益思想與工具應用

a) 準時生產

b) 物料配送

c) 倉庫庫存控制

d) 供應商庫存管理

e) 供應商品質管理

f) 超市管理

g) 看板設計

第五部分：精益生產經典案例分享、討論、總結

通過案例分享、討論和總結，讓學員了解精益的實施方法和推廣過程，感受和體驗精益推廣過程中的各種酸甜苦辣，為下一步的全面精益推廣做好思想準備。

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、合影留念