如何減少精益制造過程中的七大浪費(fèi)

收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)：￥4000/人

?  含授課費(fèi)、證書費(fèi)、資料費(fèi)、午餐費(fèi)、茶點(diǎn)費(fèi)、會(huì)務(wù)費(fèi)、稅費(fèi)

?  不包含學(xué)員往返培訓(xùn)場(chǎng)地的交通費(fèi)用、住宿費(fèi)用、早餐及晚餐 

課程背景：

1945年，日本戰(zhàn)后的勞動(dòng)生產(chǎn)率是美國(guó)的1/9，大野耐一指出：總不會(huì)在體力上，美國(guó)人付出了10倍于日本人的力氣吧?？梢钥隙ǖ卣f，日本人在某些方面有巨大的浪費(fèi)。從而提出“只要杜絕浪費(fèi)，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍。”并進(jìn)一步建立了“徹底杜絕浪費(fèi)”的改善目標(biāo)。

1982年，在時(shí)隔37年之后，豐田的生產(chǎn)效率和人均利潤(rùn)已經(jīng)躍居世界汽車行業(yè)首位，其人均汽車產(chǎn)量是通用汽車的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實(shí)現(xiàn)這一巨大突破的？這就是浪費(fèi)改善的魅力所在。

大野耐一針在實(shí)際改善中，先后提出了七大浪費(fèi)的概念，它們分別是：庫(kù)存的浪費(fèi)、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良的浪費(fèi)。

本課程針對(duì)七大浪費(fèi)展開，通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學(xué)手段，既從宏觀層剖析七大浪費(fèi)的核心思想，為改善工作指明方向，又從實(shí)操層面給到針對(duì)七大浪費(fèi)的可實(shí)操工具。

參訓(xùn)對(duì)象：

公司高層管理者、生產(chǎn)、運(yùn)營(yíng)、品質(zhì)、倉(cāng)儲(chǔ)物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員，訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員

課程目標(biāo)&收益：

1.         掌握浪費(fèi)的概念，能區(qū)分業(yè)務(wù)過程中的增值與非增值；

2.         對(duì)改善建立正確方向，避免改善為名而浪費(fèi)為實(shí)的錯(cuò)誤認(rèn)知；

3.         掌握七大浪費(fèi)的識(shí)別與改善思路；

4.         掌握改善七大浪費(fèi)的重點(diǎn)改善工具。

授課風(fēng)格：

通過實(shí)戰(zhàn)案例和課堂互動(dòng)，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)學(xué)員反思，帶動(dòng)其在更高的意識(shí)層面上去看待和解決問題，同時(shí)針對(duì)學(xué)員的個(gè)性化問題給予實(shí)操性方案輔導(dǎo)

課程大綱：

一、破冰

1.         團(tuán)隊(duì)組建

2.         針對(duì)課程提出小組問題

二、豐田生產(chǎn)方式概論

2.1 從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化

2.2 成本、利潤(rùn)和售價(jià)

2.3 獲得利潤(rùn)的正確思考：消除浪費(fèi)

2.4 什么是浪費(fèi)？

ü  課堂研討：識(shí)別浪費(fèi)并改善

2.5 七大浪費(fèi)

ü  影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

2.6 生活中的七大浪費(fèi)

2.7 辦公室的七大浪費(fèi)

2.8 改善的正確姿態(tài)

三、七大浪費(fèi)及其精益改善工具詳解

3.1 庫(kù)存的浪費(fèi)

3.1.1 庫(kù)存及庫(kù)存成本

3.1.2 庫(kù)存對(duì)ROI的影響

3.1.3 庫(kù)存對(duì)企業(yè)資金流的影響

3.1.4 庫(kù)存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

3.1.5 庫(kù)存改善的常用思路與工具

ü  案例分享：庫(kù)存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會(huì)

3.2 生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

3.2.1 生產(chǎn)過剩是萬(wàn)惡之源

3.2.2 核心是流動(dòng)

3.2.3 節(jié)拍是制造的指揮棒

ü  案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩浪費(fèi)改善

ü  影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來

3.2.4 單件流與同步化裝配

3.3 搬運(yùn)的浪費(fèi)

3.3.1 搬運(yùn)浪費(fèi)知多少？

3.3.2 搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用

3.3.3 程序流程圖改善

ü  案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)

3.4 等待的浪費(fèi)

3.4.1 為什么會(huì)等待？

3.4.2 人、設(shè)備、材料，誰(shuí)最不能等？

3.4.3 裝配線的等待浪費(fèi)改善

3.4.4 設(shè)備的等待浪費(fèi)改善

3.4.5 設(shè)備綜合效率（OEE）

ü  案例分享：6大LOSS改善及對(duì)策

ü  工具分享：生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表

3.5 動(dòng)作的浪費(fèi)

3.5.1 無處不在的動(dòng)作浪費(fèi)

3.5.2 動(dòng)作改善的20個(gè)原則

3.5.3 工作場(chǎng)所改善6運(yùn)作

3.5.4 人體運(yùn)用8原則

3.5.5 工具設(shè)備6原則

ü  課堂演練：看視頻改善動(dòng)作浪費(fèi)，從不花錢的改善開始

3.6 加工的浪費(fèi)

3.6.1 為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)

ü  案例分析：貼標(biāo)貼的改善

3.6.2 從源頭改善加工的浪費(fèi)

ü  案例分析：成本是設(shè)計(jì)出來的

3.7 不良的浪費(fèi)

3.7.1 不良為什么會(huì)發(fā)生

3.7.2 工序內(nèi)打造品質(zhì)

3.7.3 POKAYOKE是質(zhì)量利器

3.7.4 防錯(cuò)的5大思想

3.7.5 防錯(cuò)十大原理

ü  案例分享：作業(yè)和流程中的防錯(cuò)運(yùn)用

ü  工具分享：質(zhì)量推移表

四、課程總結(jié)

五、Q&A