學(xué)習(xí)費(fèi)用: | 3800.00元/人 | 主講老師: | 陳老師 |
開課時(shí)間: | 2022-10-24 | 課時(shí)安排: | 2天 |
開課地點(diǎn): | 江蘇 蘇州市 | ||
課程報(bào)名: | 隋老師 (微信同號(hào)) | ||
課程對(duì)象: | 公司高層管理者、生產(chǎn)、運(yùn)營、品質(zhì)、倉儲(chǔ)物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員,訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員 | ||
課程簡介: | |||
課程分類: | 領(lǐng)導(dǎo)力 | 人力資源 | 市場營銷 | 財(cái)務(wù)稅務(wù) | 戰(zhàn)略管理 | 薪酬績效 | 職業(yè)素養(yǎng) | 經(jīng)理人 | 生產(chǎn)管理 | 采購管理 | 質(zhì)量管理 | 物流管理 | 供應(yīng)鏈管理 | 倉儲(chǔ)管理 | 管理體系 | 項(xiàng)目管理 | 商務(wù)禮儀 | 談判技巧 | 目標(biāo)管理 | 客戶服務(wù) | 溝通和表達(dá) | 心理學(xué) | 阿米巴 | 事業(yè)單位 | 國際貿(mào)易 | 數(shù)字化轉(zhuǎn)型 | 資本運(yùn)作 | 國學(xué)智慧 | 房地產(chǎn) | epc培訓(xùn) | TTT培訓(xùn) | 招投標(biāo) | 女性培訓(xùn) | 班組管理 | 店長培訓(xùn) | 六西格瑪 | | ||
更新時(shí)間: | 2023-01-05 15:56 |
培訓(xùn)時(shí)間/地點(diǎn): 2022年5月17~18日(星期二 ~ 星期三)/上 海
2022年10月24~25日(星期一 ~ 星期二)/蘇 州
收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn):¥3800/人
? 含授課費(fèi)、證書費(fèi)、資料費(fèi)、午餐費(fèi)、茶點(diǎn)費(fèi)、會(huì)務(wù)費(fèi)、稅費(fèi)
? 不包含學(xué)員往返培訓(xùn)場地的交通費(fèi)用、住宿費(fèi)用,早餐及晚餐
課程背景:
1945年,日本戰(zhàn)后的勞動(dòng)生產(chǎn)率是美國的1/9,大野耐一指出:總不會(huì)在體力上,美國人付出了10倍于日本人的力氣吧??梢钥隙ǖ卣f,日本人在某些方面有巨大的浪費(fèi)。從而提出“只要杜絕浪費(fèi),生產(chǎn)效率就有可能提高10倍。”并進(jìn)一步建立了“徹底杜絕浪費(fèi)”的改善目標(biāo)。
1982年,在時(shí)隔37年之后,豐田的生產(chǎn)效率和人均利潤已經(jīng)躍居世界汽車行業(yè)首位,其人均汽車產(chǎn)量是通用汽車的9倍以上(55:6),人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實(shí)現(xiàn)這一巨大突破的?這就是浪費(fèi)改善的魅力所在。
大野耐一針在實(shí)際改善中,先后提出了七大浪費(fèi)的概念,它們分別是:庫存的浪費(fèi)、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良的浪費(fèi)。
本課程針對(duì)七大浪費(fèi)展開,通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學(xué)手段,既從宏觀層剖析七大浪費(fèi)的核心思想,為改善工作指明方向,又從實(shí)操層面給到針對(duì)七大浪費(fèi)的可實(shí)操工具。
參訓(xùn)對(duì)象:公司高層管理者、生產(chǎn)、運(yùn)營、品質(zhì)、倉儲(chǔ)物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員,訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員
課程目標(biāo)&收益:
1. 掌握浪費(fèi)的概念,能區(qū)分業(yè)務(wù)過程中的增值與非增值;
2. 對(duì)改善建立正確方向,避免改善為名而浪費(fèi)為實(shí)的錯(cuò)誤認(rèn)知;
3. 掌握七大浪費(fèi)的識(shí)別與改善思路;
4. 掌握改善七大浪費(fèi)的重點(diǎn)改善工具。
授課風(fēng)格:通過實(shí)戰(zhàn)案例和課堂互動(dòng),挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念,促進(jìn)學(xué)員反思,帶動(dòng)其在更高的意識(shí)層面上去看待和解決問題,同時(shí)針對(duì)學(xué)員的個(gè)性化問題給予實(shí)操性方案輔導(dǎo)
課程大綱:
一、破冰
1. 團(tuán)隊(duì)組建
2. 針對(duì)課程提出小組問題
二、豐田生產(chǎn)方式概論
2.1 從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化
2.2 成本、利潤和售價(jià)
2.3 獲得利潤的正確思考:消除浪費(fèi)
2.4 什么是浪費(fèi)?
ü 課堂研討:識(shí)別浪費(fèi)并改善
2.5 七大浪費(fèi)
ü 影像資料:識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)
2.6 生活中的七大浪費(fèi)
2.7 辦公室的七大浪費(fèi)
2.8 改善的正確姿態(tài)
三、七大浪費(fèi)及其精益改善工具詳解
3.1 庫存的浪費(fèi)
3.1.1 庫存及庫存成本
3.1.2 庫存對(duì)ROI的影響
3.1.3 庫存對(duì)企業(yè)資金流的影響
3.1.4 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
3.1.5 庫存改善的常用思路與工具
ü 案例分享:庫存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會(huì)
3.2 生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)
3.2.1 生產(chǎn)過剩是萬惡之源
3.2.2 核心是流動(dòng)
3.2.3 節(jié)拍是制造的指揮棒
ü 案例分享:知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩浪費(fèi)改善
ü 影像資料:讓生產(chǎn)流動(dòng)起來
3.2.4 單件流與同步化裝配
3.3 搬運(yùn)的浪費(fèi)
3.3.1 搬運(yùn)浪費(fèi)知多少?
3.3.2 搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用
3.3.3 程序流程圖改善
ü 案例分享:精益布局、成組化搬運(yùn)、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)
3.4 等待的浪費(fèi)
3.4.1 為什么會(huì)等待?
3.4.2 人、設(shè)備、材料,誰最不能等?
3.4.3 裝配線的等待浪費(fèi)改善
3.4.4 設(shè)備的等待浪費(fèi)改善
3.4.5 設(shè)備綜合效率(OEE)
ü 案例分享:6大LOSS改善及對(duì)策
ü 工具分享:生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表
3.5 動(dòng)作的浪費(fèi)
3.5.1 無處不在的動(dòng)作浪費(fèi)
3.5.2 動(dòng)作改善的20個(gè)原則
3.5.3 工作場所改善6運(yùn)作
3.5.4 人體運(yùn)用8原則
3.5.5 工具設(shè)備6原則
ü 課堂演練:看視頻改善動(dòng)作浪費(fèi),從不花錢的改善開始
3.6 加工的浪費(fèi)
3.6.1 為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)
ü 案例分析:貼標(biāo)貼的改善
3.6.2 從源頭改善加工的浪費(fèi)
ü 案例分析:成本是設(shè)計(jì)出來的
3.7 不良的浪費(fèi)
3.7.1 不良為什么會(huì)發(fā)生
3.7.2 工序內(nèi)打造品質(zhì)
3.7.3 POKAYOKE是質(zhì)量利器
3.7.4 防錯(cuò)的5大思想
3.7.5 防錯(cuò)十大原理
ü 案例分享:作業(yè)和流程中的防錯(cuò)運(yùn)用
ü 工具分享:質(zhì)量推移表
四、課程總結(jié)
五、Q&A
講師簡介:陳老師
? 15年項(xiàng)目改善經(jīng)驗(yàn)
? 30個(gè)以上咨詢項(xiàng)目實(shí)操
? 多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運(yùn)營管理和項(xiàng)目管理經(jīng)驗(yàn),優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
? 先后擔(dān)當(dāng)過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進(jìn)、公司運(yùn)營管理工作,具有豐富的制造業(yè)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)
? 職業(yè)生涯至今,重點(diǎn)從事項(xiàng)目改善和管理咨詢工作,主持過的項(xiàng)目有:現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進(jìn)、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲(chǔ)管理改善、庫存優(yōu)化……
個(gè)人專長:
課程專長
? 5S與目視管理實(shí)務(wù)(工具篇)5S與目視管理推行實(shí)戰(zhàn)(推行篇)
? 卓越主管能力訓(xùn)練
? 現(xiàn)場精細(xì)化管理改善提升
? 工廠物流與倉儲(chǔ)管理進(jìn)階
? 精益生產(chǎn)系列課程
項(xiàng)目專長
? 5S與目視管理管理
? 現(xiàn)場改善
? 生產(chǎn)績效提升
? 精益生產(chǎn)改善
? 物流倉儲(chǔ)管理改善
? 工廠、倉儲(chǔ)布局與規(guī)劃
部分服務(wù)客戶:
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機(jī)電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯(大宇)、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚(yáng)州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動(dòng)通信……
成功項(xiàng)目個(gè)案:
案例一:上海某外企5S改善項(xiàng)目(2008/12 -- 2009/05)
工作擔(dān)當(dāng):項(xiàng)目經(jīng)理/咨詢顧問
項(xiàng)目背景:
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項(xiàng)目推進(jìn)。通過溝通,高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項(xiàng)目,從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程;希望在項(xiàng)目過程中通過團(tuán)隊(duì)與團(tuán)隊(duì)的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言,促進(jìn)認(rèn)知水平的提高,改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項(xiàng)目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ),從而推動(dòng)LEAN工廠的建設(shè)。
項(xiàng)目成就:
? 項(xiàng)目完全按期完成,項(xiàng)目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會(huì);
? 項(xiàng)目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可;
? 與項(xiàng)目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系,多次帶領(lǐng)客戶前往參觀,該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。
案例二: 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項(xiàng)目(2011/03-- 2013/04)
工作擔(dān)當(dāng):精益辦主任
項(xiàng)目背景:
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善,至2010年底,已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè),但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動(dòng),同時(shí),因?yàn)樵O(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題,品質(zhì)問題異常突出。2011年年初,結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作,開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計(jì)項(xiàng)目。
項(xiàng)目成就:
? 完成樣板線改造并推廣,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善,生產(chǎn)效率提高70%以上,不良率改善80%以上;
? 整體物流距離削減85%以上,實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì),優(yōu)化物料搬運(yùn)路線,實(shí)現(xiàn)小批量配送,內(nèi)部物流格局的根本性變化。
? 啟動(dòng)庫存管理優(yōu)化項(xiàng)目,建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型,并開展庫存管理改善。
案例三:某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化(2013/04 -- 至今)
工作擔(dān)當(dāng):副總經(jīng)理
項(xiàng)目背景:
公司深受訂單波峰波谷的困擾,長期以來生產(chǎn)效率低下,訂單處理周期過長,準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平,提高公司效益和員工收益,開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項(xiàng)目成就:
? 開展生產(chǎn)與物流績效改善,提高交付能力,訂單處理周期由一周以上改善至3.77天;
? 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%,物流部門效率提升74%;準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)95%以上;
? 進(jìn)行倉儲(chǔ)管理優(yōu)化,提升倉儲(chǔ)利用率和改善庫存管理水平,規(guī)劃設(shè)計(jì)物流配送中心,優(yōu)化內(nèi)部運(yùn)作流程,庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。
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